Dans le processus de fabrication des circuits intégrés, il existe un maillon important :LithographieC’est précisément grâce à cela que nous pouvons implémenter des fonctions sur des puces minuscules. La technique de gravure moderne remonte à 190 ans. En 1822, après avoir expérimenté la lumière sur divers matériaux, le Français Nicéphore Niépce entreprit de reproduire une empreinte (un motif) gravée sur du papier huilé. Il plaça le papier huilé sur une lame de verre, elle-même enduite d’asphalte dissous dans de l’huile végétale. Après deux ou trois heures d’exposition au soleil, l’asphalte de la partie transparente avait durci, tandis que celui de la partie opaque restait mou et pouvait être éliminé par un mélange de colophane et d’huile végétale. En gravant une plaque de verre à l’acide fort, Niépce réalisa en 1827 une réplique de la gravure de l’évêque d’Amboise.

Plus d'un siècle après son invention par Niépce, durant la Seconde Guerre mondiale, la photolithographie fut utilisée pour la première fois dans la fabrication de circuits imprimés, c'est-à-dire de circuits en cuivre sur des supports plastiques. Dès 1961, elle permettait de produire un grand nombre de transistors minuscules sur silicium, avec une résolution de 5 µm à l'époque. Aujourd'hui, outre la lithographie par lumière visible, des méthodes à plus haute résolution, telles que la lithographie aux rayons X et la gravure par particules chargées, ont vu le jour.

La photolithographie, selon la définition de Wikipédia, est une étape importante du processus de fabrication des dispositifs semi-conducteurs. Cette étape utilise l'exposition et le développement pour dessiner des structures géométriques sur la couche de photorésine, puis transfère le motif du masque de photolithographie sur le substrat par un procédé de gravure. Le substrat mentionné ici comprend non seulement les plaquettes de silicium, mais aussi d'autres couches métalliques et diélectriques, telles que le verre et le saphir dans le cas de la technologie SOS.

photolithographiePrincipes de baseIl utilise les caractéristiques de la photorésine (ou photorésine) pour former une résistance à la corrosion grâce à une réaction photochimique après exposition à la lumière, et le motif sur le masque est gravé sur la surface à traiter.

Principe de la lithographie intention

La lithographie n'est pas un processus simple, elle comporte de nombreuses étapes :

procédé de photolithographie

Présentons en détail le procédé de photolithographie :

1.Nettoyage des plaquettes

Le nettoyage des plaquettes de silicium a pour but d'éliminer les contaminants, les particules, de réduire les piqûres et autres défauts, et d'améliorer l'adhérence de la résine photosensible.

Etapes de base:Nettoyage chimique - rinçage - séchage.

Après avoir subi différentes étapes de traitement, les plaquettes de silicium présentent une forte contamination de leur surface. De manière générale, cette contamination peut être classée en trois grandes catégories :

A. Contamination par des impuretés organiques :Il peut être éliminé par dissolution de réactifs organiques et par la technologie de nettoyage par ultrasons.

Retirer.

B. Contamination particulaire :Des méthodes physiques peuvent être utilisées pour éliminer les particules d'une taille ≥ 0.4 μm en utilisant un brossage mécanique ou une technologie de nettoyage ultrasonique, et des ondes mégasoniques peuvent être utilisées pour éliminer les particules ≥ 0.2 μm.

C. Contamination par les ions métalliques :Des méthodes chimiques doivent être utilisées pour éliminer la contamination. Il existe deux grandes catégories de contamination par des impuretés métalliques à la surface des plaquettes de silicium :

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a. Un type consiste en la dispersion et la fixation d'ions ou d'atomes contaminants à la surface de la plaquette de silicium par adsorption.

b. L'autre type consiste en ce que des ions métalliques chargés positivement obtiennent des électrons puis se fixent (comme par « électrodéposition ») à la surface de la plaquette de silicium.

plaquette de silicium polieLe but du nettoyage chimique est d'éliminer cette contamination., de manière générale, les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour nettoyer et éliminer la contamination.

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a. Utiliser un agent oxydant puissant pour que les ions métalliques fixés à la surface du silicium soient « électroplaqués », oxydés en métal, dissous dans la solution de nettoyage ou adsorbés sur la surface de la plaquette de silicium. 

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b. Utiliser des ions positifs forts de petit diamètre inoffensifs (tels que H+) pour remplacer les ions métalliques adsorbés sur la surface de la plaquette de silicium et les dissoudre dans la solution de nettoyage.

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c. Utiliser une grande quantité d'eau déminéralisée pour le nettoyage par ultrasons afin d'éliminer les ions métalliques présents dans la solution.

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Depuis sa mise au point en 1970 par le laboratoire américain RCA, le procédé de nettoyage chimique par immersion RCA s'est largement répandu. En 1978, ce même laboratoire a également lancé le procédé de nettoyage mégasonique. Ces dernières années, diverses technologies de nettoyage basées sur la théorie RCA ont connu un développement continu : la société américaine FSI a introduit la technologie de nettoyage chimique par pulvérisation centrifuge ; la société américaine CFM a introduit la technologie de nettoyage à débordement fermé Full-Flow Systems ; la société américaine VERTEQ a introduit une technologie de nettoyage chimique intermédiaire entre l'immersion et le système fermé (comme le système de nettoyage Goldfinger Mach2) ; la société américaine SSEC a développé la technologie de nettoyage par sassafras double face (par exemple, le système de nettoyage M3304 DSS) ; la technologie japonaise de nettoyage à l'eau ionisée diélectrique sans produits chimiques (nettoyage à l'eau ionisée diélectrique ultrapure), qui a permis d'atteindre un nouveau niveau dans le nettoyage de surface des plaquettes polies ; et la technologie de nettoyage chimique des plaquettes de silicium à base de HF/O3.

2.Précuisson et apprêt vapeur 

Étant donné que la résine photosensible contient un solvant, la plaquette de silicium recouverte de résine photosensible doit êtreEnviron 80 degrésLa cuisson de déshydratation des plaquettes de silicium permet d'éliminer l'humidité de leur surface et d'améliorer l'adhérence entre la résine photosensible et cette surface, généralement à environ 100 °C. Cette opération est effectuée conjointement à l'application d'une couche d'apprêt.

L'application d'une couche d'apprêt améliore l'adhérence entre la résine photosensible (PR) et la surface de la plaquette. Techniques courantes : hexaméthyldisilamine (HMDS), dépôt par évaporation de HMDS avant le dépôt de PR par centrifugation, refroidissement des plaquettes à l'aide de plaques de refroidissement avant le dépôt de PR.

Application de vapeurs de précuisson et d'apprêt

3.Revêtement photorésistant

Les étapes habituelles du dépôt de résine photosensible comprennent une oxydation humide à 900-1100 degrés avant l'application de la résine. La couche d'oxyde peut servir de masque pour la gravure humide ou l'implantation de bore. Première étape du procédé de photolithographie, une fine couche de résine photosensible, un composé polymère organique sensible aux UV, est déposée sur la surface de l'échantillon (SiO₂). La résine est prélevée de son récipient et déposée sur l'échantillon placé dans la machine de dépôt (l'échantillon est fixé sur le porte-échantillon par dépression). L'échantillon est ensuite mis en rotation à grande vitesse, cette vitesse étant déterminée par la viscosité de la résine et l'épaisseur de colle souhaitée. À cette vitesse, la résine s'écoule vers les bords sous l'effet de la force centrifuge.

Procédé de collageIl s'agit de la première étape, cruciale, du processus de conversion graphique. La qualité de la colle influe directement sur la densité de défauts du dispositif traité. Afin de garantir la reproductibilité de la largeur de ligne et du temps de développement, l'uniformité de l'épaisseur de la colle au sein d'un même échantillon et la constance de cette épaisseur entre différents échantillons ne doivent pas excéder ±5 nm (soit ±0.3 % pour une épaisseur de colle de 1.5 µm).

La détermination de l'épaisseur cible de la résine photosensible dépend principalement des propriétés chimiques de la résine elle-même et de la finesse des lignes et des espaces du motif à reproduire. Une couche de colle trop épaisse entraîne une couverture ou une connectivité insuffisante des bords, un aspect irrégulier ou en relief, et une diminution du rendement. Dans les MEMS, l'épaisseur de colle (après cuisson) est comprise entre 0.5 et 2 µm, et pour la fabrication de microstructures spéciales, elle peut parfois atteindre 1 cm. Dans ce dernier cas, le dépôt par centrifugation est remplacé par des méthodes telles que le dépôt par coulée ou la polymérisation par plasma. L'optimisation du procédé de dépôt de résine photosensible conventionnel nécessite de prendre en compte la vitesse et la quantité de colle déposée, la vitesse de rotation, la température et l'humidité ambiantes, etc. La stabilité de ces facteurs est primordiale.

Permettez-moi de vous expliquer : les principaux composants d'une résine photosensible sont un polymère (résine), un sensibilisateur et un solvant. La structure du polymère se modifie sous l'effet de l'irradiation ; le solvant permet son éjection et la formation d'un film mince à la surface de l'échantillon ; et le sensibilisateur contrôle la réaction chimique de la phase polymère. Les résines photosensibles sans sensibilisateur sont parfois appelées systèmes unitaires ou monocomposants, tandis que celles qui en contiennent sont appelées systèmes binaires. Les solvants et autres additifs ne sont généralement pas pris en compte dans le calcul, car ils ne participent pas directement à la réaction photochimique de la résine.

Selon leurs différentes propriétés, les photorésines peuvent être divisées enColle positiveetColle négative.      

Aux débuts du développement des procédés, la colle négative dominait la photolithographie. Avec l'avènement des circuits intégrés VLSI et la finesse de gravure de 2 à 5 microns, la colle négative est devenue insuffisante. La colle positive a alors fait son apparition, mais son principal inconvénient réside dans sa faible adhérence.

L'utilisation d'une colle positive nécessite une inversion de polarité du masque, et non un simple retournement de motif. Le masque étant composé de deux résines photosensibles différentes, les dimensions obtenues par photolithographie sur la surface de la plaquette varient. En raison de la diffraction de la lumière autour du motif, la taille du motif obtenu par la combinaison d'un masque négatif et d'un masque à champ clair sur la couche de résine photosensible est inférieure à celle du motif sur le masque seul. L'utilisation d'une résine positive et d'un masque à champ sombre permet d'augmenter la taille du motif sur la couche de résine photosensible.

Revêtement de photorésine

4.Cuisson moelleuse

Après l'application de la résine photosensible, une étape de séchage doux est nécessaire. Cette étape, également appelée précuisson, permet d'évaporer le solvant contenu dans la résine et d'amincir la couche déposée.

Dans les résines photosensibles liquides, les solvants représentent 65 à 85 % de la composition. Même après l'élimination de la colle, la résine se solidifie et contient encore 10 à 30 % de solvant, facilement contaminé par la poussière. Un précuisson à haute température permet d'évaporer le solvant (sa teneur est réduite à environ 5 % après précuisson), limitant ainsi la contamination par la poussière. Cette étape permet également de réduire les contraintes mécaniques du film dues à la rotation à grande vitesse, améliorant ainsi l'adhérence sur le substrat.

Lors de la précuisson, la volatilisation du solvant entraîne une réduction de l'épaisseur de la résine photosensible. Généralement, cette réduction est d'environ 10 à 20 %.

Systèmes de cuisson

5.Alignement

L'alignement en photolithographie est une étape cruciale avant l'exposition. Comptant parmi les trois technologies fondamentales de la photolithographie, il requiert généralement une précision d'alignement de l'ordre de 1/7 à 1/10 de la largeur de la plus petite ligne. Avec l'augmentation de la résolution, les exigences en matière de précision d'alignement deviennent de plus en plus élevées. Par exemple, pour une largeur de ligne de 45 µm, la précision requise est d'environ 5 µm.

Grâce aux progrès de la résolution lithographique, les techniques d'alignement ont connu un développement rapide et diversifié. Du point de vue des principes d'alignement et de la classification des structures de marquage, ces techniques ont évolué, passant des premières méthodes d'alignement géométrique par imagerie en lithographie par projection (alignement par image vidéo, alignement par microscope binoculaire, etc.) aux méthodes plus récentes d'alignement par zone de Fresnel, d'alignement par intensité d'interférence, d'interférence hétérodyne laser et d'alignement par franges de moiré. Du point de vue des signaux d'alignement, on distingue principalement l'alignement par image microscopique marquée, l'alignement basé sur l'intensité lumineuse et l'alignement basé sur la phase.

La règle d'alignement est la suivante : pour la première photolithographie, l'axe Y du masque doit être perpendiculaire au bord plat de la plaquette, comme illustré. Les masques suivants sont tous alignés sur le masque précédent grâce à des marques d'alignement. Ces marques sont des motifs spécifiques (voir image) répartis sur le bord de chaque motif de la puce. Après la photolithographie, les marques d'alignement restent imprimées sur la surface de la puce et peuvent être utilisées pour les alignements suivants.

Méthode d'alignementconsistent à

a. Pré-alignement, alignement laser automatique par encoche ou surface plane sur la plaquette de silicium

b. Grâce au repère d'alignement situé sur la rainure de découpe. De plus, l'alignement intercouche, c'est-à-dire la précision de superposition, garantit l'alignement entre les éléments graphiques et les éléments graphiques existants sur la plaquette de silicium.

6.Exposition

Dans cette étape, la résine photosensible recouvrant le substrat est éclairée sélectivement par une lumière de longueur d'onde spécifique. Le photosensibilisateur contenu dans la résine subit alors une réaction photochimique, modifiant la composition chimique de la zone éclairée (zone photosensible) et de la zone non éclairée (zone non photosensible). Ces zones, dont la composition chimique a été modifiée, peuvent être dissoutes dans un révélateur spécifique lors de l'étape suivante.

Après exposition à la lumière, l'agent photosensible DQ présent dans la résine photosensible positive subit une réaction photochimique et se transforme en cétène, lequel est ensuite hydrolysé en acide indène-carboxylique (CA). La solubilité de l'acide carboxylique dans un solvant alcalin est environ 100 fois supérieure à celle de la partie non sensibilisée de la résine photosensible. L'acide carboxylique ainsi produit favorise également la dissolution de la résine phénolique. En exploitant la différence de solubilité entre les résines photosensibles et non photosensibles dans les solvants alcalins, le motif du masque peut être transféré.

méthode d'expositionconsistent à

a. Le masque d'impression par contact (impression par contact) est en contact direct avec la couche de photorésine.

b. Impression de proximité : La plaque de masque et la couche de photorésine sont légèrement séparées, d'environ 10 à 50 μm.

c. Impression par projection. Une lentille est utilisée entre le masque et la résine photosensible pour focaliser la lumière et obtenir l'exposition.

d. Stepper

Permettez-moi de dire quelque chose de spécial iciexposition de projectionClassification:

Les deux paramètres les plus importants en matière d'exposition sont :

1. Énergie d'exposition (Énergie)

2. Focus

Si l'énergie et la distance focale ne sont pas correctement réglées, il est impossible d'obtenir des graphiques de la résolution et de la taille requises. Cela indique que les dimensions clés du graphique dépassent la plage requise.

7.développant

L'ajout du révélateur après l'exposition permet de dissoudre les zones photosensibles de la résine positive et les zones non photosensibles de la résine négative. Une fois cette étape terminée, le motif de la couche de résine photosensible apparaît. Afin d'améliorer la résolution, chaque type de résine photosensible nécessite un révélateur spécifique pour garantir des résultats de développement de haute qualité.

Le développement transforme le motif en creux formé lors de l'exposition en un motif dominant, avec ou sans résine photosensible, qui sert de masque pour l'étape suivante. Ce développement repose sur une dissolution sélective, et le facteur le plus important est le rapport des vitesses de dissolution (DR) entre la zone exposée et la zone non exposée. Les films positifs commerciaux présentent un rapport DR supérieur à 1000, soit une vitesse de dissolution de 3000 nm/min dans la zone exposée et de seulement quelques nm/min dans la zone non exposée.

Il existe actuellement deux méthodes en développement, l'une d'elles estdéveloppement humide, qui est largement utilisé dans les circuits intégrés et la micro-usinage, l'autre estDéveloppement à sec.

a. Développement par immersion de plaquettes de silicium en boîte entière (Développement par lots).

Inconvénients : forte consommation de ressources de développement ; faible uniformité du développement ;

b. Développement par pulvérisation continue/développement par rotation automatique. Une ou plusieurs buses pulvérisent une solution de révélateur sur la surface de la plaquette de silicium pendant que celle-ci tourne à faible vitesse (100 à 500 tr/min). Le profil de pulvérisation et la vitesse de rotation de la plaquette sont des paramètres de réglage essentiels pour garantir la reproductibilité et l'uniformité de la vitesse de dissolution d'une plaquette à l'autre.

c. Dépôt en flaque (développement en flaque). Pulvériser une quantité suffisante de révélateur (sans excès pour minimiser l'humidité sur la face arrière) sur la surface de la plaquette afin de former une flaque (maintenir un faible débit de révélateur pour réduire les variations de vitesse de développement en bordure). La plaquette de silicium est fixée ou mise en rotation lente. Généralement, on utilise plusieurs applications successives de révélateur par centrifugation : une première application, un maintien de 10 à 30 secondes, puis retrait ; une seconde application, un second maintien, puis retrait. Rincer ensuite à l'eau déminéralisée (pour éliminer toute trace de produit chimique des deux faces de la plaquette) et sécher par centrifugation. Avantages : dosage de révélateur réduit ; développement uniforme de la plaquette de silicium ; gradient de température minimisé.

Développeur:

a. Révélateur de photorésine positive. Le révélateur de colle positive est une solution aqueuse alcaline. Le KOH et le NaOH ne sont généralement pas utilisés dans la fabrication de circuits intégrés car ils entraînent une contamination par des ions mobiles (MIC). Le révélateur gel positif le plus courant est l'hydroxyde de tétraméthylammonium (TMAH) (concentration équivalente standard : 0.26 ; température : 15 à 250 °C). De l'acide carboxylique est généré lors de l'exposition de la photorésine de la ligne I. L'alcali et l'acide contenus dans le révélateur TMAH neutralisent la photorésine exposée, tandis que la photorésine non exposée reste intacte. La résine phénolique contenue dans la photorésine chimiquement amplifiée (CAR) se présente sous forme de PHS. L'acide généré par le PAG dans la CAR élimine le groupe protecteur (t-BOC) du PHS, permettant ainsi sa dissolution rapide dans le révélateur TMAH. Durant tout le processus de développement, le TMAH ne réagit pas avec le PHS.

b. Révélateur pour résine photosensible négative. xylène. Le liquide de nettoyage est de l'acétate de butyle, de l'éthanol ou du trichloréthylène.

développementFAQ:

a. Développement incomplet. La photorésine reste en surface. Causé par une quantité insuffisante de révélateur ;

b. En cours de développement. Les parois latérales développées ne sont pas verticales, en raison d'un temps de développement insuffisant ;

c. Surdéveloppement. La résine photosensible proche de la surface est excessivement dissoute par le révélateur, formant des marches. Le temps de développement est trop long.

8.Dur

Une fois le développement de la résine photosensible terminé, le motif est quasiment défini, mais il est nécessaire de stabiliser ses propriétés. Ceci peut être réalisé par un séchage à haute température, également appelé durcissement. Ce procédé permet d'éliminer le solvant résiduel de la résine, d'améliorer son adhérence à la surface de la plaquette de silicium et d'accroître sa résistance à la gravure lors des étapes ultérieures de gravure et d'implantation ionique. De plus, à haute température, la résine photosensible se ramollit et atteint un état fondu similaire à celui du verre. Ce phénomène lisse la surface de la résine sous l'effet de la tension superficielle et réduit les défauts (tels que les piqûres) dans la couche de résine, corrigeant ainsi le profil des bords du motif.

L'échantillon entier est traité au plasma d'oxygène pour éliminer les éventuels résidus indésirables après développement ; cette opération est appelée décapage. En particulier pour les colles négatives, mais aussi pour les colles positives, une fine couche de polymère subsiste à l'interface colle-substrat après développement. Ce problème est plus marqué pour les structures inférieures à 1 µm ou présentant un rapport profondeur/largeur élevé. Bien entendu, l'épaisseur de colle résiduelle diminue également lors du décapage, mais l'impact reste limité.

Enfin, une cuisson à haute température est nécessaire avant la gravure ou le revêtement afin d'éliminer les résidus de révélateur et d'eau. Un recuit est également requis pour améliorer l'adhérence à l'interface, perturbée par la pénétration et l'expansion lors du développement. Ce procédé permet d'accroître la dureté de la colle et d'améliorer sa résistance à la gravure. La température de cuisson est généralement de 120 °C ou plus, et la durée d'environ 20 minutes. Le principal inconvénient réside dans le fait que les températures élevées peuvent dégrader les bords du motif et rendre son élimination difficile après la gravure.

Méthode : Plaque chauffante, 100~1300°C (légèrement supérieure à la température de transition vitreuse Tg), 1~2 minutes.

Objectif :

a. Évaporer complètement le solvant de la résine photosensible (pour éviter de contaminer l'environnement d'implantation ionique ultérieur, par exemple, l'azote dans la résine photosensible phénolique DNQ provoquera une explosion locale de la résine photosensible) ;

b. Film dur pour améliorer la capacité de la photorésine à protéger la surface inférieure pendant l'implantation ionique ou la gravure ;

c. Améliorer davantage l'adhérence entre la photorésine et la surface de la plaquette de silicium ;

d. Réduire davantage l'effet des ondes stationnaires.

FAQ:

a. Sous-cuisson. Affaiblit la résistance de la résine photosensible (résistance à la gravure et capacité de blocage lors de l'implantation ionique) ; réduit la capacité de remplissage des trous d'aiguille ; réduit l'adhérence au substrat.

b. Surcuisson. Elle provoque le fluage de la résine photosensible, ce qui réduit la précision du motif et dégrade la résolution. De plus, il est possible d'utiliser un rayonnement ultraviolet profond (DUV) pour durcir le film. La résine photosensible positive est réticulée pour former une fine couche superficielle dure, ce qui améliore sa stabilité thermique. Lors des étapes suivantes de gravure plasma et d'implantation ionique (125 à 2000 °C), la perte de résolution due au fluage de la résine photosensible à haute température est réduite.

9.Gravure ou implantation ionique

La gravure est un procédé de fabrication des semi-conducteurs qui utilise des agents chimiques pour retirer sélectivement des parties spécifiques d'une couche déposée. Elle est cruciale pour les performances électriques du dispositif. Toute erreur lors de la gravure entraîne la mise au rebut de la plaquette de silicium, difficilement récupérable ; un contrôle rigoureux du procédé est donc indispensable. Chaque couche d'un semi-conducteur subit plusieurs étapes de gravure.

On distingue généralement la gravure par faisceau d'électrons et la photolithographie. La photolithographie exige une planéité du matériau très précise, et donc une propreté irréprochable. En revanche, la gravure par faisceau d'électrons, grâce à la longueur d'onde extrêmement courte des électrons, offre une résolution bien supérieure à celle de la photolithographie. L'absence de masque permet de réduire les exigences de planéité, mais la gravure par faisceau d'électrons est lente et son équipement coûteux.

Pour la plupart des étapes de gravure, certaines parties de la couche supérieure de la plaquette sont protégées par un masque inaltérable, permettant ainsi l'élimination sélective de zones spécifiques de la couche. Dans certains cas, le matériau du masque est photorésistif, selon un principe similaire à celui utilisé en photolithographie. Dans d'autres cas, le masque de gravure doit résister à certains produits chimiques ; le nitrure de silicium peut alors être utilisé pour sa fabrication.

L'implantation ionique est une technique qui consiste à accélérer des ions spécifiques dans un champ électrique puis à les incorporer dans un matériau solide. Cette technologie permet de modifier les propriétés physiques et chimiques des matériaux solides et est aujourd'hui largement utilisée dans la fabrication de dispositifs semi-conducteurs et dans la recherche sur certains matériaux. L'implantation ionique peut induire des transformations nucléaires ou modifier la structure cristalline de certains matériaux solides.

10.élimination de la photorésine

La fonction principale de la résine photosensible est de protéger la partie du substrat située en dessous pendant les traitements chimiques ou mécaniques. Par conséquent, une fois ces traitements terminés, la résine photosensible doit être complètement éliminée. Cette étape est appelée « élimination de la résine ». Seules les résines photosensibles stables à haute température, comme les polyimides photosensibles, peuvent être conservées sur le dispositif en tant que couche intermédiaire ou tampon.

Pour éviter d'endommager la surface traitée, il convient d'utiliser des méthodes chimiques douces à basse température. L'application d'ultrasons peut également améliorer le décapage. Certaines solutions de décapage connues ne sont pas efficaces sur les surfaces métalliques comme l'aluminium en raison de problèmes de corrosion ; dans ce cas, on utilise d'abord un plasma d'ozone ou d'oxygène (décapage). Ces plasmas sont également efficaces pour le décapage photolithographique sur des surfaces autres que l'aluminium ; cependant, les dommages potentiels à la surface du dispositif restent un problème à résoudre.

Après gravure ou implantation ionique, la résine photosensible n'est plus nécessaire comme couche protectrice et peut être retirée. Les méthodes de retrait de la colle sont classées comme suit :

Retrait de colle humide

Élimination par solvants organiques : Utiliser des solvants organiques pour éliminer la résine photosensible

Solvant inorganique : En utilisant certains solvants inorganiques, l’élément carbone de la photorésine, une matière organique, est oxydé en dioxyde de carbone puis éliminé.

Décapage à sec de la résine photosensible : utilisation du plasma pour retirer la résine photosensible

Outre ces procédés principaux, certains procédés auxiliaires sont souvent utilisés, tels que la gravure uniforme sur une grande surface pour réduire l'épaisseur du substrat, ou le processus d'élimination des irrégularités de bord, etc. Généralement, lors de la production de puces semi-conductrices ou d'autres composants, un substrat doit être photolithographié à plusieurs reprises.

Voici les étapes de la photolithographie. Je les rassemble ici pour tous. N'hésitez pas à me corriger.

Avertissement : Cet article est reproduit de « Semiconductor Industry Observation ». Il reflète uniquement l’opinion de son auteur et n’engage en rien Sacco Micro ni l’industrie. Sa reproduction et son partage visent uniquement à protéger les droits de propriété intellectuelle. Veuillez indiquer la source originale et l’auteur. En cas d’infraction, veuillez nous contacter afin que nous supprimions le contenu.

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