No processo de fabricação de circuitos integrados, existe uma ligação importante——LitografiaÉ precisamente por causa disso que podemos implementar funções em minúsculos chips. A tecnologia moderna de gravura remonta a 190 anos. Em 1822, após experimentar com a luz em diversos materiais, o francês Nicéphore Niépce começou a tentar copiar uma impressão (padrão) gravada em papel oleado. Ele colocou o papel oleado sobre uma lâmina de vidro, e a lâmina foi revestida com asfalto dissolvido em óleo vegetal. Após 2 ou 3 horas de exposição ao sol, o asfalto na parte translúcida endureceu visivelmente, enquanto o asfalto na parte opaca permaneceu macio e pôde ser removido com uma mistura de resina e óleo vegetal. Ao gravar uma placa de vidro com ácido forte, Niépce produziu uma réplica da gravura do Bispo d'Amboise em 1827.

Mais de 100 anos após a invenção de Niépce, durante a Segunda Guerra Mundial, a técnica foi usada pela primeira vez para fabricar placas de circuito impresso, ou seja, circuitos de cobre em placas de plástico. Em 1961, a fotolitografia passou a ser utilizada para produzir um grande número de minúsculos transistores em silício, com uma resolução de 5 µm na época. Atualmente, além da litografia por luz visível, surgiram métodos de resolução ainda maior, como a litografia por raios X e a litografia por partículas carregadas.

A chamada fotolitografia, segundo a definição da Wikipédia, é uma etapa importante no processo de fabricação de dispositivos semicondutores. Essa etapa utiliza exposição e revelação para criar estruturas geométricas na camada de fotorresina e, em seguida, transfere o padrão da fotomáscara para o substrato por meio de um processo de corrosão. O substrato mencionado aqui não inclui apenas wafers de silício, mas também pode ser composto por outras camadas metálicas e dielétricas, como vidro e safira em semicondutores de silício (SOS).

fotolitográficaPrincípios básicosUtiliza as características do fotorresiste (ou fotorresistente) para formar resistência à corrosão devido à reação fotoquímica após a exposição à luz, e o padrão na máscara é gravado na superfície a ser processada.

princípio da litografia

A litografia não é um processo simples, envolve muitas etapas:

processo de fotolitografia

Vamos apresentar o processo de fotolitografia em detalhes:

1.Limpeza de wafers

O objetivo da limpeza de wafers de silício é remover contaminantes, partículas, reduzir microfuros e outros defeitos, além de melhorar a adesão do fotorresiste.

Etapas básicas:Limpeza química - enxágue - secagem.

Após o processamento de wafers de silício por meio de diferentes processos, suas superfícies ficam severamente contaminadas. De modo geral, a contaminação na superfície dos wafers de silício pode ser dividida em três categorias:

A. Contaminação por impurezas orgânicas:Pode ser removido através da dissolução de reagentes orgânicos e da tecnologia de limpeza ultrassônica.

Remover.

B. Contaminação por partículas:Métodos físicos podem ser usados ​​para remover partículas com tamanho ≥ 0.4 μm utilizando esfregação mecânica ou tecnologia de limpeza ultrassônica, e ondas megassônicas podem ser usadas para remover partículas ≥ 0.2 μm.

C. Contaminação por íons metálicos:É necessário utilizar métodos químicos para remover a contaminação. Existem duas categorias principais de contaminação por impurezas metálicas na superfície de wafers de silício:

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a. Um tipo é aquele em que íons ou átomos contaminantes são dispersos e se ligam à superfície da pastilha de silício por meio de adsorção.

b. O outro tipo é aquele em que íons metálicos carregados positivamente obtêm elétrons e então se fixam (como em um processo de "galvanoplastia") à superfície da lâmina de silício.

wafer de silício polidoO objetivo da limpeza química é remover essa contaminação.Em geral, os seguintes métodos podem ser usados ​​para limpar e remover a contaminação.

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a. Utilize um agente oxidante forte para fazer com que os íons metálicos ligados à superfície do silício sejam "eletrodepositados", oxidados em metal, dissolvidos na solução de limpeza ou adsorvidos na superfície da pastilha de silício. 

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b. Utilize íons positivos fortes e inofensivos de pequeno diâmetro (como H+) para substituir os íons metálicos adsorvidos na superfície da lâmina de silício e dissolva-os na solução de limpeza.

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c. Utilize uma grande quantidade de água deionizada para a limpeza ultrassônica, a fim de eliminar os íons metálicos da solução.

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Desde que o processo de limpeza química por imersão RCA foi proposto pelo laboratório americano RCA em 1970, ele tem sido amplamente utilizado. Em 1978, o laboratório RCA também lançou o processo de limpeza megassônica. Nos últimos anos, várias tecnologias de limpeza baseadas na teoria de limpeza RCA têm sido continuamente desenvolvidas, como: a tecnologia de limpeza química por pulverização centrífuga introduzida pela empresa americana FSI; a tecnologia de limpeza por transbordamento fechado Full-Flow introduzida pela empresa americana CFM; a tecnologia de limpeza química intermediária entre imersão e sistema fechado introduzida pela empresa americana VERTEQ (como o sistema de limpeza Goldfinger Mach2); a tecnologia de limpeza dupla face com sassafrás da empresa americana SSEC (por exemplo, o sistema de limpeza M3304 DSS); a tecnologia japonesa de limpeza com água ionizada dielétrica sem produtos químicos (limpeza com água ionizada ultrapura dielétrica), que elevou a tecnologia de limpeza de superfície de wafers polidos a um novo patamar; e a tecnologia de limpeza química de wafers de silício baseada em HF/O3.

2.Pré-cozimento e vaporização do primer 

Como o fotorresiste contém solvente, a lâmina de silício revestida com fotorresiste precisa serPor volta de 80 grausA desidratação por cozimento de wafers de silício pode remover a umidade da superfície do wafer e melhorar a adesão entre o fotorresiste e a superfície, geralmente a cerca de 100 °C. Isso é feito em conjunto com a aplicação de primer.

A aplicação de primer melhora a adesão entre o fotorresiste (PR) e a superfície do wafer. Métodos amplamente utilizados incluem: (HMDS) hexametildisilamina, aplicação de vapor de HMDS antes da deposição do fotorresiste por rotação e resfriamento dos wafers com placas de resfriamento antes da aplicação do fotorresiste.

Pré-cozimento e aplicação de primer a vapor

3.Revestimento fotorresistente

As etapas usuais para a deposição de fotorresina incluem a oxidação úmida a 900-1100 graus antes da aplicação da fotorresina. A camada de óxido pode servir como máscara para ataque químico úmido ou implantação de boro. Como primeiro passo no processo de fotolitografia, uma fina camada de um composto polimérico orgânico sensível à luz UV, comumente conhecido como fotorresina, é aplicada à superfície da amostra (SiO₂). Inicialmente, a fotorresina é retirada do recipiente e depositada sobre a superfície da amostra posicionada na máquina de deposição de cola (a amostra é fixada na plataforma por pressão negativa a vácuo). A amostra é então girada em alta velocidade, cuja velocidade é determinada pela viscosidade da cola e pela espessura desejada da camada. Nessas altas velocidades, a cola flui em direção às bordas sob a ação da força centrífuga.

Processo de colagemÉ o primeiro e mais importante passo no processo de conversão gráfica. A qualidade da cola afeta diretamente a densidade de defeitos do dispositivo processado. Para garantir a repetibilidade da largura da linha e o tempo de desenvolvimento subsequente, a uniformidade da espessura da cola na mesma amostra e a consistência da espessura da cola entre diferentes amostras não devem exceder ±5 nm (para uma espessura de cola de 1.5 µm, o valor é de ±0.3%).

A determinação da espessura ideal da camada de fotorresina considera principalmente as propriedades químicas da própria resina e a precisão das linhas e espaços no padrão a ser copiado. Uma camada de cola muito espessa resultará em cobertura ou conectividade nas bordas, aparência irregular ou com aspecto de campo, e diminuição do rendimento. Em MEMS, a espessura da cola (após a cura) varia entre 0.5 e 2 µm, e para a fabricação de microestruturas especiais, espera-se que a espessura da cola seja, por vezes, da ordem de 1 cm. Neste último caso, a deposição por rotação será substituída por métodos como a deposição por fundição ou a polimerização por plasma. A otimização do processo convencional de deposição de fotorresina requer a consideração da velocidade e quantidade de gotejamento da cola, da velocidade de rotação, da temperatura e umidade ambiente, entre outros fatores. A estabilidade desses fatores é crucial.

Deixe-me explicar: os principais componentes do fotorresiste são um polímero (resina), um sensibilizador e um solvente. A estrutura do polímero se altera quando irradiada; o solvente permite sua ejeção, formando uma película fina na superfície da amostra; e o sensibilizador controla a reação química da fase polimérica. Fotorresistes que não contêm sensibilizadores são chamados de sistemas unitários ou de um componente, enquanto aqueles que contêm sensibilizadores são chamados de sistemas binários. Solventes ou outros aditivos geralmente não são incluídos no cálculo, pois não participam diretamente da reação fotoquímica do fotorresiste.

De acordo com suas diferentes propriedades, os fotorresistores podem ser divididos emCola positivaeCola negativa.      

Nos primórdios do desenvolvimento de processos, a cola negativa sempre dominou o processo de fotolitografia. Com o surgimento dos circuitos integrados VLSI e tamanhos de padrão de 2 a 5 micrômetros, a cola negativa deixou de atender às exigências. Então, surgiu a cola positiva, mas sua desvantagem reside na baixa capacidade de adesão.

O uso de cola positiva exige a inversão da polaridade da máscara, o que não se resume a uma simples inversão do padrão. Como a máscara é composta por dois fotorresistores diferentes, os tamanhos obtidos por fotolitografia na superfície do wafer também são diferentes. Devido ao efeito de difração da luz ao redor do padrão, o tamanho do padrão obtido pela combinação da máscara negativa e da máscara de campo claro na camada de fotorresistor é menor do que o tamanho do padrão na máscara. O uso de uma combinação de fotorresistor positivo e máscara de campo escuro aumentará o tamanho do padrão na camada de fotorresistor.

Revestimento fotorresistente

4.Assar macio

Após a aplicação da fotorresistência, é necessária uma secagem suave. Esta etapa também é chamada de pré-cozimento. O pré-cozimento evapora o solvente da fotorresistência, tornando a camada aplicada mais fina.

Em fotorresiste líquida, os componentes solventes representam de 65% a 85%. Embora a fotorresiste líquida se torne um filme sólido após a remoção da cola, ainda restam de 10% a 30% de solvente, que é facilmente contaminado por poeira. Ao aquecer a uma temperatura mais alta, o solvente pode evaporar da fotorresiste (o teor de solvente é reduzido para cerca de 5% após a pré-aquecimento), reduzindo assim a contaminação por poeira. Ao mesmo tempo, essa etapa também pode reduzir a tensão no filme causada pela rotação em alta velocidade, melhorando a adesão ao substrato de fotorresiste.

Durante o processo de pré-cozimento, devido à volatilização do solvente, a espessura da fotorresistência também diminui. Geralmente, essa redução é de cerca de 10% a 20%.

Sistemas de cozimento

5.Ataques XDR

A tecnologia de alinhamento em fotolitografia é uma etapa importante antes da exposição. Como uma das três tecnologias principais da fotolitografia, a precisão de alinhamento geralmente precisa ser de 1/7 a 1/10 da menor largura de linha. À medida que a resolução da fotolitografia aumenta, os requisitos de precisão de alinhamento tornam-se cada vez maiores. Por exemplo, para uma largura de linha de 45 µm, a precisão de alinhamento exigida é de cerca de 5 µm.

Impulsionada pelas melhorias na resolução da litografia, a tecnologia de alinhamento também experimentou um desenvolvimento rápido e diversificado. Do ponto de vista dos princípios de alinhamento e da classificação das estruturas de marcas, a tecnologia de alinhamento evoluiu dos primeiros métodos de alinhamento geométrico por imagem na litografia de projeção, incluindo alinhamento por imagem de vídeo, alinhamento por microscópio binocular, etc., para os métodos posteriores de alinhamento por placa de zona, alinhamento por intensidade de interferência, interferência heterodina a laser e alinhamento por franjas de moiré. Do ponto de vista dos sinais de alinhamento, inclui principalmente o alinhamento por imagem microscópica marcada, o alinhamento baseado em informações de intensidade de luz e o alinhamento baseado em informações de fase.

A regra de alinhamento é a seguinte: para a primeira fotolitografia, basta posicionar o eixo Y da máscara a 90º com a borda plana do wafer, conforme ilustrado na figura. As máscaras subsequentes são alinhadas com a máscara padronizada anterior utilizando marcas de alinhamento. A marca de alinhamento é um padrão específico (veja a imagem) distribuído na borda de cada padrão do chip. Após o processo de fotolitografia, as marcas de alinhamento permanecem na superfície do chip permanentemente e podem ser reutilizadas para o próximo alinhamento.

Método de alinhamentoincluem:

a. Pré-alinhamento, alinhamento automático a laser através de entalhe ou superfície plana na pastilha de silício.

b. Através da marca de alinhamento, localizada na ranhura de corte. Além disso, o alinhamento entre camadas, ou seja, a precisão de sobreposição, garante o alinhamento entre os gráficos e os gráficos existentes na pastilha de silício.

6.Exposição

Nesta etapa, a camada de fotorresina que cobre o substrato é iluminada seletivamente com luz de um comprimento de onda específico. O fotossensibilizador presente na fotorresina sofrerá uma reação fotoquímica, alterando a composição química da área onde a fotorresina positiva é iluminada (área fotossensível) e da área onde a fotorresina negativa não é iluminada (área não fotossensível). Essas áreas com composição química alterada podem ser dissolvidas em um revelador específico na etapa seguinte.

Após exposição à luz, o agente fotossensível DQ presente no fotorresiste positivo sofre uma reação fotoquímica e se transforma em ceteno, que é posteriormente hidrolisado em ácido indeno-carboxílico (CA). A solubilidade do ácido carboxílico em solvente alcalino é cerca de 100 vezes maior do que a da parte não sensibilizada do fotorresiste. O ácido carboxílico produzido também promove a dissolução da resina fenólica. Ao explorar as diferentes solubilidades dos fotorresistes fotossensíveis e não fotossensíveis em solventes alcalinos, é possível transferir o padrão da máscara.

método de exposiçãoincluem:

a. A máscara de impressão por contato (Contact Printing) está em contato direto com a camada de fotorresistente.

b. Impressão por proximidade: A placa de máscara e a camada de fotorresistente são ligeiramente separadas, cerca de 10 a 50 μm.

c. Impressão por projeção. Uma lente é usada entre a máscara e o fotorresiste para focalizar a luz e obter a exposição.

d. Stepper

Deixe-me dizer algo especial aqui.exposição à projeçãoClassificação:

Os dois parâmetros mais importantes na exposição são:

1. Energia de exposição (Energia)

2. Foco

Se a energia e a distância focal não forem ajustadas corretamente, não será possível obter imagens com a resolução e o tamanho necessários. Isso indica que as dimensões principais da imagem excedem o intervalo exigido.

7.desenvolvimento

Ao adicionar o revelador após o processo de exposição, as áreas fotossensíveis do fotorresiste positivo e as áreas não fotossensíveis do fotorresiste negativo se dissolvem no revelador. Após essa etapa, o padrão na camada de fotorresiste pode ser revelado. Para melhorar a resolução, quase todos os tipos de fotorresiste possuem um revelador específico para garantir resultados de alta qualidade.

O processo de revelação transforma o padrão recessivo formado durante a exposição em um padrão dominante, com ou sem fotorresiste, que pode ser usado como máscara para a próxima etapa de processamento. O que ocorre na revelação é o processo de dissolução seletiva, e o mais importante é a relação entre a taxa de dissolução (DR) da área exposta e a da área não exposta. Filmes positivos comerciais têm uma relação DR superior a 1000, uma taxa de dissolução de 3000 nm/min na área exposta e apenas alguns nm/min na área não exposta.

Existem atualmente dois métodos em desenvolvimento, um deles édesenvolvimento úmido, que está sendo amplamente utilizado em circuitos integrados e micromecanização, o outro éDesenvolvimento a seco.

a. Revelação por imersão de wafer de silício em caixa inteira (Revelação em Lote).

Desvantagens: alto consumo por parte dos desenvolvedores; baixa uniformidade no desenvolvimento;

b. Revelação por Aspersão Contínua/Revelação por Autorrotação. Um ou mais bicos pulverizam a solução reveladora na superfície da pastilha de silício enquanto esta gira em baixa velocidade (100 a 500 rpm). O padrão de pulverização dos bicos e a velocidade de rotação da pastilha são parâmetros de ajuste essenciais para alcançar repetibilidade na taxa de dissolução e uniformidade entre as pastilhas.

c. Revelação por poça (revelação em poça). Pulverize revelador suficiente (mas não em excesso, para minimizar a umidade na parte de trás) sobre a superfície do wafer para formar uma poça (mantenha o fluxo de revelador baixo para reduzir as variações na taxa de revelação nas bordas). O wafer de silício é fixado ou girado lentamente. Geralmente, são utilizadas múltiplas camadas de revelador por centrifugação: aplique pela primeira vez, mantenha por 10 a 30 segundos e remova; aplique pela segunda vez, mantenha e remova. Em seguida, enxágue com água deionizada (para remover todos os produtos químicos de ambos os lados do wafer) e seque por centrifugação. Vantagens: menor dosagem de revelador; revelação uniforme do wafer de silício; gradiente de temperatura minimizado.

Desenvolvedor:

a. Revelador de fotorresistente positivo. O nível de revelação da cola positiva é uma solução aquosa alcalina. KOH e NaOH geralmente não são usados ​​na fabricação de circuitos integrados porque podem causar contaminação por íons móveis (MIC, Contaminação por Íons Móveis). O revelador de gel positivo mais comum é o hidróxido de tetrametilamônio (TMAH) (concentração equivalente padrão de 0.26, temperatura de 15 a 250 °C). O ácido carboxílico é gerado durante a exposição do fotorresistente da linha I. O álcali e o ácido no revelador de TMAH neutralizam o fotorresistente exposto, enquanto o fotorresistente não exposto não sofre efeito; a resina fenólica contida no fotorresistente quimicamente amplificado (CAR, Chemical Amplified Resist) existe na forma de PHS. O ácido gerado pelo PAG no CAR remove o grupo protetor (t-BOC) do PHS, permitindo que o PHS se dissolva rapidamente no revelador de TMAH. Durante todo o processo de revelação, o TMAH não reage com o PHS.

b. Revelador de fotorresistente negativo. Xileno. O fluido de limpeza é acetato de butila, etanol ou tricloroetileno.

em desenvolvimentoFAQ:

a. Revelação incompleta. O fotorresiste permanece na superfície. Causado por revelador insuficiente;

b. Em desenvolvimento. As paredes laterais construídas não são verticais, devido ao tempo de desenvolvimento insuficiente;

c. Revelação excessiva. O fotorresiste próximo à superfície é dissolvido em excesso pelo revelador, formando degraus. O tempo de revelação é muito longo.

8.Assar duro

Após a revelação da resina, o padrão está basicamente definido, mas as propriedades da fotorresistência precisam ser estabilizadas. Isso pode ser alcançado por meio de secagem rápida, uma etapa também conhecida como endurecimento. Durante esse processo, um tratamento em alta temperatura pode ser utilizado para remover o solvente residual da fotorresistência, aumentar a adesão da mesma à superfície da pastilha de silício e melhorar a resistência à corrosão em processos subsequentes de corrosão e implantação iônica. Além disso, a fotorresistência amolece em altas temperaturas e forma um estado fundido semelhante ao do vidro em altas temperaturas. Isso suaviza a superfície da fotorresistência sob a ação da tensão superficial e reduz defeitos (como microfuros) na camada de fotorresistência, corrigindo assim o perfil da borda do padrão.

Após a revelação, toda a amostra é tratada com plasma de O2 para remover possíveis resíduos indesejados, um processo chamado de remoção de resíduos. Principalmente para colas negativas, mas também para colas positivas, uma fina camada de polímero permanece na interface original cola-substrato após a revelação. Esse problema é mais grave em estruturas menores que 1 µm ou com grandes proporções entre profundidade e largura. Naturalmente, a espessura da cola remanescente também diminui durante o processo de remoção de resíduos, mas o impacto não é muito significativo.

Por fim, é necessário realizar um tratamento térmico de cura antes da corrosão ou revestimento para remover resíduos de revelador e água, e um recozimento para melhorar a adesão da interface devido à penetração e expansão durante o processo de revelação. Ao mesmo tempo, a dureza da cola aumenta e a resistência à corrosão melhora. A temperatura de cura geralmente atinge 120 graus ou mais, e o tempo é de cerca de 20 minutos. A principal limitação é que altas temperaturas podem degradar as bordas do padrão e dificultar sua remoção após a corrosão.

Método: Placa aquecedora, 100~1300°C (ligeiramente acima da temperatura de transição vítrea Tg), 1~2 minutos.

Objetivo:

a. Evapore completamente o solvente no fotorresiste (para evitar a contaminação do ambiente de implantação iônica subsequente, por exemplo, o nitrogênio no fotorresiste de resina fenólica DNQ causará o rompimento local do fotorresiste);

b. Película rígida para melhorar a capacidade do fotorresiste de proteger a superfície inferior durante a implantação iônica ou a corrosão;

c. Melhorar ainda mais a adesão entre o fotorresiste e a superfície da pastilha de silício;

d. Reduzir ainda mais o efeito de onda estacionária.

FAQ:

a. Subcozimento. Diminui a resistência do fotorresiste (resistência à corrosão e capacidade de bloqueio na implantação iônica); reduz a capacidade de preenchimento de lacunas no orifício da agulha; reduz a adesão ao substrato.

b. Superaquecimento. Causa o escorrimento do fotorresiste, o que reduz a precisão do padrão e piora a resolução. Além disso, também é possível usar ultravioleta profundo (UV-C) para endurecer o filme. A resina fotorresiste positiva é reticulada para formar uma fina camada superficial rígida, o que aumenta a estabilidade térmica do fotorresiste. Nos processos subsequentes de gravação a plasma e implantação iônica (125~2000 °C), a redução na resolução causada pelo escorrimento do fotorresiste em alta temperatura é minimizada.

9.Gravação ou implantação iônica

A corrosão química é um processo na fabricação de dispositivos semicondutores que utiliza meios químicos para remover seletivamente partes específicas de uma camada depositada. A corrosão química é crucial para o desempenho elétrico do dispositivo. Se ocorrerem erros durante o processo de corrosão química, a pastilha de silício será descartada e será difícil de recuperar, portanto, um controle rigoroso do processo é essencial. Cada camada de um dispositivo semicondutor passa por múltiplas etapas de corrosão química.

A gravação é geralmente dividida em gravação por feixe de elétrons e fotolitografia. A fotolitografia exige alta planicidade do material, necessitando, portanto, de um alto grau de limpeza. Já a gravação por feixe de elétrons, devido ao comprimento de onda extremamente curto dos elétrons, apresenta uma resolução muito superior à da fotolitografia. Como não requer máscara, as exigências de planicidade não são tão elevadas, porém a gravação por feixe de elétrons é lenta e o equipamento é caro.

Na maioria das etapas de corrosão, porções da camada superior do wafer são protegidas por uma "máscara" que não pode ser corroída, permitindo a remoção seletiva de porções específicas da camada. Em alguns casos, o material da máscara é fotorresistivo, semelhante ao princípio utilizado na fotolitografia. Em outros casos, a máscara de corrosão precisa ser resistente a certos produtos químicos, e o nitreto de silício pode ser usado para criar essa "máscara".

A implantação iônica é um método técnico que acelera íons específicos em um campo elétrico e os incorpora em outro material sólido. Essa tecnologia permite alterar as propriedades físicas e químicas de materiais sólidos e tem sido amplamente utilizada na fabricação de dispositivos semicondutores e em pesquisas de certos materiais. A implantação iônica pode causar transformações nucleares ou alterar a estrutura cristalina de alguns materiais sólidos.

10.Remoção de fotorresistente

A principal função do fotorresiste é proteger a porção do substrato abaixo dele enquanto toda a área passa por processos químicos ou mecânicos. Portanto, após a conclusão do processo, o fotorresiste deve ser completamente removido. Essa etapa é conhecida como remoção da cola. Somente os fotorresistores estáveis ​​a altas temperaturas, como as poliimidas fotossensíveis, podem permanecer no dispositivo como uma camada intermediária ou de proteção.

Para evitar danos à superfície tratada, devem ser utilizados métodos químicos suaves em baixas temperaturas. A aplicação de ondas ultrassônicas também pode melhorar o desempenho da remoção. Algumas soluções de remoção conhecidas não funcionam em superfícies metálicas, como o alumínio, devido a problemas de corrosão; nesse caso, utiliza-se primeiro ozônio ou plasma de oxigênio (incineração). Esses plasmas também são eficazes como removedores de fotolitografia para superfícies que não sejam de alumínio; no entanto, os danos à superfície do dispositivo ainda representam um problema a ser resolvido.

Após a corrosão ou implantação iônica, a fotorresistência deixa de ser necessária como camada protetora e pode ser removida. Os métodos de remoção da cola são classificados da seguinte forma:

remoção de cola úmida

Remoção de solventes orgânicos: Utilize solventes orgânicos para remover o fotorresiste.

Solvente inorgânico: Ao utilizar alguns solventes inorgânicos, o elemento carbono presente no fotorresiste, uma matéria orgânica, é oxidado a dióxido de carbono e, em seguida, removido.

Remoção a seco de fotorresistente: utilização de plasma para remover o fotorresistente.

Além desses processos principais, alguns processos auxiliares são frequentemente utilizados, como a corrosão uniforme em uma grande área para reduzir a espessura do substrato, ou o processo de remoção de irregularidades nas bordas, etc. Geralmente, na produção de chips semicondutores ou outros componentes, um substrato precisa ser fotolitografado várias vezes.

As etapas acima descrevem o processo de fotolitografia. Compilei-as aqui para todos. Espero que possam me corrigir em caso de dúvida.

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