1. गमले में पौधा लगाना क्या होता है?पॉटिंग (पोटिंग) का अर्थ है इलेक्ट्रॉनिक घटकों और परिपथों से सुसज्जित उपकरणों में उपकरण का उपयोग करके या मैन्युअल रूप से पॉलीयुरेथेन पॉटिंग ग्लू, सिलिकॉन पॉटिंग ग्लू और एपॉक्सी रेजिन पॉटिंग ग्लू डालना और उन्हें सामान्य तापमान या ताप की स्थिति में ठोस बनाकर उत्कृष्ट प्रदर्शन वाले थर्मोसेटिंग पॉलिमर इन्सुलेशन सामग्री में परिवर्तित करना, जिससे बॉन्डिंग, सीलिंग, पॉटिंग और कोटिंग सुरक्षा के उद्देश्य प्राप्त होते हैं।     2. गमले में पौधा लगाने का मुख्य कार्य क्या है?
पॉटिंग के मुख्य कार्य हैं: 1) इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों की अखंडता को मजबूत करना और उनमें सुधार करनाझटका, कंपनप्रतिरोध; 2) आंतरिक घटकों और परिपथों के बीच प्रतिरोध में सुधार करनाइन्सुलेशन2) उपकरणों के लघुकरण और हल्केपन के लिए अनुकूल; 3) घटकों और परिपथों के प्रत्यक्ष संपर्क से बचना और उपकरण के प्रदर्शन में सुधार करना।जलरोधक, धूलरोधक, नमीरोधकप्रदर्शन; 5) ऊष्मा स्थानांतरण और ऊष्मा चालन;
  3. तीन प्रकार के पॉटिंग ग्लू के क्या फायदे और नुकसान हैं?        

1) एपॉक्सी रेजिन पॉटिंग ग्लू

अधिकांश एपॉक्सी रेज़िन पॉटिंग ग्लू कठोर होते हैं। सूखने के बाद, ये लगभग पत्थर जितने सख्त हो जाते हैं और इन्हें निकालना मुश्किल होता है। इनमें गोपनीयता की अच्छी क्षमता होती है, लेकिन कुछ नरम भी होते हैं। सामान्य तापमान प्रतिरोध लगभग 100℃ होता है, ऊष्मा उपचार द्वारा तापमान प्रतिरोध लगभग 150℃ होता है, और कुछ 300℃ से अधिक तापमान प्रतिरोध वाले भी होते हैं। इनमें फिक्सेशन, इन्सुलेशन, जलरोधक, तेलरोधी, धूलरोधी, चोरीरोधी, संक्षारणरोधी, वृद्धावस्थारोधी, ठंड और गर्मी के झटके के प्रति प्रतिरोधक आदि गुण होते हैं। सामान्य एपॉक्सी पॉटिंग एडहेसिव में शामिल हैं: अग्निरोधी, ऊष्मीय चालक, कम चिपचिपाहट, उच्च तापमान प्रतिरोधक आदि।

लाभ:इसमें कठोर पदार्थों के साथ अच्छा आसंजन होता है, इसमें उत्कृष्ट उच्च तापमान प्रतिरोध और विद्युत इन्सुलेशन क्षमताएं होती हैं, यह संचालन में सरल है, उपचार से पहले और बाद में बहुत स्थिर है, और विभिन्न प्रकार के धातु सब्सट्रेट और छिद्रपूर्ण सब्सट्रेट के साथ उत्कृष्ट आसंजन होता है।  कमी:इसमें ठंड और गर्मी के बदलावों के प्रति प्रतिरोधक क्षमता कम होती है। ठंड और गर्मी के झटकों के बाद इसमें दरारें पड़ जाती हैं, जिससे दरारों के माध्यम से जल वाष्प इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में प्रवेश कर जाता है, और इसकी नमी प्रतिरोधक क्षमता भी कम होती है। इसके अलावा, जमने के बाद, कोलाइड की कठोरता अधिक होती है और यह अपेक्षाकृत भंगुर होता है, जिससे इलेक्ट्रॉनिक उपकरण आसानी से क्षतिग्रस्त हो सकते हैं। एक बार परत चढ़ाने के बाद इसे खोला नहीं जा सकता और इसकी मरम्मत करना मुश्किल होता है।  आवेदन की गुंजाइश:एपॉक्सी रेज़िन पॉटिंग ग्लू उत्पादों के बीच के अंतराल में आसानी से प्रवेश कर जाता है, और यह सामान्य तापमान की स्थिति में काम करने वाले छोटे और मध्यम आकार के इलेक्ट्रॉनिक घटकों की पॉटिंग के लिए उपयुक्त है, जिनके पर्यावरणीय यांत्रिक गुणों के लिए कोई विशेष आवश्यकता नहीं होती है, जैसे कि ऑटोमोबाइल और मोटरसाइकिल इग्नाइटर, एलईडी ड्राइव पावर सप्लाई, सेंसर, टॉरॉयडल ट्रांसफार्मर, कैपेसिटर, ट्रिगर, एलईडी वाटरप्रूफ लाइट, और सर्किट बोर्ड की गोपनीयता, इन्सुलेशन और नमी-रोधी (जलरोधी) पॉटिंग।  
   2) सिलिकॉन पॉटिंग ग्लू
 

सूखने के बाद, सिलिकॉन इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू आमतौर पर नरम, लचीला और मरम्मत योग्य होता है, जिसे सॉफ्ट ग्लू कहा जाता है, और इसकी चिपकने की क्षमता कम होती है। इसका रंग आमतौर पर आवश्यकतानुसार पारदर्शी, अपारदर्शी या रंगीन हो सकता है। दो-घटक सिलिकॉन पॉटिंग ग्लू सबसे आम है। इस प्रकार के ग्लू में संघनन प्रकार और अतिरिक्त एजेंट प्रकार शामिल हैं। आमतौर पर, संघनन प्रकार के ग्लू की घटकों और पॉटिंग कैविटी से चिपकने की क्षमता कम होती है, सूखने की प्रक्रिया के दौरान वाष्पशील निम्न-आणविक पदार्थ उत्पन्न होते हैं, और सूखने के बाद इसमें काफी संकुचन होता है; अतिरिक्त एजेंट प्रकार (जिसे सिलिकॉन जेल भी कहा जाता है) में बहुत कम संकुचन होता है, सूखने की प्रक्रिया के दौरान वाष्पशील निम्न-आणविक पदार्थ उत्पन्न नहीं होते हैं, और इसे गर्म करके जल्दी सुखाया जा सकता है।  लाभ:इसमें उम्र बढ़ने के प्रति प्रबल प्रतिरोध, अच्छा मौसम प्रतिरोध और उत्कृष्ट प्रभाव प्रतिरोध है; यह ठंड और गर्मी के बदलावों के प्रति उत्कृष्ट प्रतिरोध और ऊष्मीय चालकता रखता है, और इसका उपयोग व्यापक परिचालन तापमान सीमा में किया जा सकता है। यह -60°C से 200°C के तापमान सीमा में बिना दरार पड़े अपनी लोच बनाए रख सकता है, और 250°C पर लंबे समय तक उपयोग किया जा सकता है। ताप उपचार प्रकार में उच्च तापमान प्रतिरोध, उत्कृष्ट विद्युत गुण और इन्सुलेशन क्षमताएं होती हैं, और एपॉक्सी राल की तुलना में बेहतर इन्सुलेशन गुण होते हैं, और यह 10,000V से अधिक वोल्टेज का सामना कर सकता है। पॉटिंग के बाद, यह आंतरिक घटकों और परिपथों के बीच इन्सुलेशन को प्रभावी ढंग से बेहतर बना सकता है, और इलेक्ट्रॉनिक घटकों की स्थिरता में सुधार कर सकता है; यह इलेक्ट्रॉनिक घटकों के लिए संक्षारक नहीं है और उपचार प्रतिक्रिया के दौरान कोई उप-उत्पाद उत्पन्न नहीं करता है; इसमें उत्कृष्ट पुनर्कार्य क्षमताएं हैं, और सीलबंद घटकों को मरम्मत और प्रतिस्थापन के लिए जल्दी और आसानी से निकाला जा सकता है; इसमें उत्कृष्ट ऊष्मीय चालकता है। इसमें उच्च ऊर्जा और ज्वाला मंदक क्षमता है, जो इलेक्ट्रॉनिक घटकों की ऊष्मा अपव्यय क्षमता और सुरक्षा कारक को प्रभावी ढंग से बेहतर बनाती है। इसमें कम श्यानता, अच्छी तरलता है और यह छोटे अंतरालों और घटकों के नीचे प्रवेश कर सकता है; इसे कमरे के तापमान पर या गर्म करके सुखाया जा सकता है, इसमें झाग हटाने के अच्छे गुण हैं और यह उपयोग में अधिक सुविधाजनक है; इसमें सुखाने के दौरान संकुचन की दर कम होती है और इसमें उत्कृष्ट जलरोधक क्षमता और भूकंप प्रतिरोधकता है।
   

कमी:उच्च कीमत और खराब आसंजन।

आवेदन की गुंजाइश:कठोर वातावरण में काम करने वाले विभिन्न इलेक्ट्रॉनिक घटकों को सुरक्षित रखने के लिए उपयुक्त।

अन्य पॉटिंग ग्लू की तुलना में सिलिकॉन इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू के क्या फायदे हैं?

लाभ 1:संवेदनशील सर्किटों या इलेक्ट्रॉनिक घटकों के लिए दीर्घकालिक सुरक्षा प्रदान करना, और इलेक्ट्रॉनिक मॉड्यूल और उपकरणों के लिए दीर्घकालिक प्रभावी सुरक्षा प्रदान करना, चाहे वे सरल हों या जटिल संरचनाएं और आकार हों।  लाभ 2:इसमें स्थिर परावैद्युत इन्सुलेशन गुण होते हैं और यह पर्यावरणीय प्रदूषण को रोकने में एक प्रभावी अवरोधक है। उपचार के बाद, यह एक नरम लोचदार पदार्थ बनाता है जो तापमान और आर्द्रता की विस्तृत श्रृंखला में प्रभाव और कंपन से उत्पन्न तनाव को दूर कर सकता है।  लाभ 3:यह विभिन्न कार्य वातावरणों में अपने मूल भौतिक और विद्युत गुणों को बनाए रख सकता है, ओजोन और पराबैंगनी किरणों से होने वाले क्षरण का प्रतिरोध कर सकता है, और इसमें अच्छी रासायनिक स्थिरता होती है।

लाभ 4:पॉटिंग के बाद, इसे साफ करना और अलग करना आसान होता है, ताकि इलेक्ट्रॉनिक घटकों की मरम्मत की जा सके, और मरम्मत किए गए हिस्सों में नई पॉटिंग गोंद को फिर से डाला जा सके।

3) पॉलीयुरेथेन पॉटिंग ग्लू

 

पॉलीयुरेथेन पॉटिंग ग्लू को पीयू पॉटिंग ग्लू भी कहा जाता है। सूखने के बाद यह आमतौर पर नरम और लचीला होता है और इससे मरम्मत की जा सकती है। इसे सॉफ्ट ग्लू कहा जाता है। इसकी चिपकने की क्षमता एपॉक्सी और सिलिकॉन के बीच होती है। तापमान प्रतिरोध औसत है, आमतौर पर 100°C से अधिक नहीं होता। पॉटिंग के बाद इसमें कई बुलबुले बन जाते हैं। पॉटिंग के लिए वैक्यूम का उपयोग आवश्यक है।

लाभ:इसमें कम तापमान के प्रति अच्छा प्रतिरोध है और तीनों में इसका शॉक-प्रूफ प्रदर्शन सर्वश्रेष्ठ है। इसमें कम कठोरता, मध्यम मजबूती, अच्छी लोच, जल प्रतिरोध, फफूंद प्रतिरोध, शॉक प्रतिरोध और पारदर्शिता जैसे गुण हैं। इसमें उत्कृष्ट विद्युत इन्सुलेशन और अग्निरोधक क्षमता है, विद्युत घटकों में कोई जंग नहीं लगता है, और स्टील, एल्युमीनियम, तांबा, टिन और अन्य धातुओं के साथ-साथ रबर, प्लास्टिक, लकड़ी और अन्य सामग्रियों से अच्छी तरह चिपकता है।  कमी:उच्च तापमान प्रतिरोध क्षमता कम होती है, उपचार के बाद कोलाइड की सतह चिकनी नहीं होती और कठोरता कम होती है, उम्र बढ़ने की प्रतिरोधक क्षमता और यूवी प्रतिरोध कमजोर होते हैं, और कोलाइड का रंग आसानी से बदल जाता है।  आवेदन की गुंजाइश:यह कम तापीय मान वाले इनडोर विद्युत उपकरणों को ढकने के लिए उपयुक्त है। यह स्थापित और परीक्षण किए गए इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों और परिपथों को कंपन, जंग, नमी और धूल से सुरक्षित रख सकता है। यह इलेक्ट्रॉनिक और विद्युत पुर्जों के नमी-रोधी और जंग-रोधी उपचार के लिए एक आदर्श आवरण सामग्री है।  
    4. What issues should be considered when selecting potting materials?   1) गमले में लगाने के बाद प्रदर्शन संबंधी आवश्यकताएँ:Operating temperature, hot and cold alternating conditions, internal stress conditions of components, whether used outdoors or indoors, stress conditions, whether flame retardancy and thermal conductivity are required, color requirements, etc.;2) गमले में लगाने की प्रक्रिया:मैनुअल या स्वचालित, कमरे का तापमान या हीटिंग, पूर्ण रूप से सूखने का समय, मिश्रण के बाद गोंद के जमने का समय, आदि;3) लागतगमले की सामग्री का अनुपात बहुत भिन्न होता है। हमें सामग्री के विक्रय मूल्य को देखने के बजाय गमले की प्रक्रिया के बाद की वास्तविक लागत पर ध्यान देना चाहिए। गमले की प्रक्रिया में उपयोग होने वाले चिपकने वाले पदार्थों को उनके कार्यों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है: ऊष्मीय चालकता वाला गोंद, बंधनकारी गोंद और जलरोधी गोंद; सामग्री के अनुसार, ये पॉलीयुरेथेन गोंद, सिलिकॉन गोंद और एपॉक्सी राल गोंद होते हैं। नरम गोंद या कठोर गोंद का चुनाव करते समय, दोनों ही उपयुक्त हैं। गमले की प्रक्रिया और जलरोधी इन्सुलेशन के लिए, यदि उच्च तापमान प्रतिरोध और ऊष्मीय चालकता की आवश्यकता हो, तो सिलिकॉन नरम गोंद का उपयोग करने की सलाह दी जाती है; यदि कम तापमान प्रतिरोध की आवश्यकता हो, तो पॉलीयुरेथेन नरम गोंद का उपयोग करने की सलाह दी जाती है; यदि कोई आवश्यकता न हो, तो एपॉक्सी कठोर गोंद का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, क्योंकि एपॉक्सी कठोर गोंद सिलिकॉन की तुलना में तेजी से सूखता है। एपॉक्सी राल गोंद के अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है, तकनीकी आवश्यकताएं व्यापक रूप से भिन्न होती हैं, और इसकी कई किस्में उपलब्ध हैं। सूखने की स्थितियों के आधार पर, इसे दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: सामान्य तापमान पर सूखना और ताप पर सूखना; खुराक के आधार पर, इसे दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: दो-घटक और एकल-घटक। इसके अलावा, कमरे के तापमान पर सूखने वाला एपॉक्सी पॉटिंग ग्लू आमतौर पर दो-घटक होता है। इसका लाभ यह है कि पॉटिंग के बाद इसे गर्म किए बिना सुखाया जा सकता है, जिसके लिए उपकरण की आवश्यकता नहीं होती है। इसकी आवश्यकताएँ अधिक नहीं हैं और इसका उपयोग आसान है। इसके नुकसान यह हैं कि ग्लू मिश्रण की परिचालन चिपचिपाहट अधिक होती है, संसेचन कम होता है, पॉट लाइफ कम होती है, और सूखे उत्पाद की ताप प्रतिरोधकता और विद्युत गुण बहुत उच्च नहीं होते हैं। इसका उपयोग आमतौर पर कम वोल्टेज वाले इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों की पॉटिंग के लिए या उन स्थितियों में किया जाता है जहाँ गर्म करना और सुखाना उपयुक्त नहीं होता है।  
   5. गमले में लगाने की प्रक्रियापॉटिंग उत्पादों की गुणवत्ता मुख्य रूप से उत्पाद डिजाइन, घटक चयन, संयोजन और उपयोग की जाने वाली पॉटिंग सामग्री से संबंधित होती है। पॉटिंग प्रक्रिया भी एक महत्वपूर्ण कारक है जिसे नजरअंदाज नहीं किया जा सकता। एपॉक्सी पॉटिंग की दो प्रक्रियाएं होती हैं: सामान्य और वैक्यूम।  Epoxy resin and amine room-temperature curing potting materials are generally used in low-voltage electrical appliances, and normal potting is often used..   उच्च वोल्टेज वाले इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों की पॉटिंग के लिए आमतौर पर एपॉक्सी रेजिन और एसिड एनहाइड्राइड हीट-क्योरिंग पॉटिंग सामग्री का उपयोग किया जाता है, और अक्सर वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है।वर्तमान में आम तौर पर पाए जाने वाले उदाहरणों में शामिल हैं:मैनुअल वैक्यूम पॉटिंगऔरमैकेनिकल वैक्यूम पॉटिंगदो विधियाँ हैं, और यांत्रिक वैक्यूम पॉटिंग को दो स्थितियों में विभाजित किया जा सकता है: ए और बी घटकों को पहले मिलाया और डीगैस किया जाता है और फिर पॉट किया जाता है; या उन्हें अलग-अलग डीगैस किया जाता है और फिर मिलाया और पॉट किया जाता है।There are three methods of operation:पहला प्रकार: एकल-घटक इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू, सीधे उपयोग किया जाता है, इसे सीधे फेंटा या डाला जा सकता है; दूसरा प्रकार: दो-घटक संघनन प्रकार का इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू, जिसमें 2%-3% या अन्य अनुपात में क्यूरिंग एजेंट मिलाया जाता है, इसे हिलाकर, वैक्यूम करके, गैस निकालकर और घोलकर उपयोग किया जाता है; तीसरा प्रकार: योगात्मक प्रकार का इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू, जिसमें क्यूरिंग एजेंट का अनुपात 1:1 या 10:1 होता है।प्रक्रिया का प्रवाह इस प्रकार है:(1) मैनुअल वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रिया (2) मैकेनिकल वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रिया 1) मापन: घटक A और घटक B (क्योरिंग एजेंट) का सटीक वजन करें। 2) मिश्रण: घटकों को मिलाएं; 3) गैस निष्कासन: प्राकृतिक गैस निष्कासन और वैक्यूम गैस निष्कासन; 4) भरना: निर्धारित समय के भीतर गोंद डालें, अन्यथा समतलीकरण प्रभावित होगा; 5) क्योरिंग: कमरे के तापमान पर गर्म करना या क्योरिंग करना। पॉटेड उत्पाद को कमरे के तापमान पर क्योर किया जाता है। प्रारंभिक क्योरिंग के बाद, इसे अगली प्रक्रिया में भेजा जा सकता है। पूर्ण क्योरिंग में 8 से 24 घंटे लगते हैं। गर्मियों में जब तापमान अधिक होता है, तो क्योरिंग तेजी से होती है; सर्दियों में जब तापमान कम होता है, तो क्योरिंग धीमी होती है।  (3) नोट्स: a. पॉटिंग से पहले उत्पाद की सतह को अच्छी तरह साफ करना आवश्यक है! b. वजन करने से पहले, घटक A और B को अच्छी तरह से मिला लें ताकि नीचे बैठा हुआ पिगमेंट (या फिलर) गोंद के घोल में अच्छी तरह से घुल जाए। c. प्राइमर को सीधे रबर में नहीं मिलाना चाहिए। पहले प्राइमर का उपयोग करें, और प्राइमर के सूखने के बाद ही रबर का उपयोग पॉटिंग के लिए किया जा सकता है। d. रबर के सूखने की गति तापमान से संबंधित होती है। कम तापमान पर सूखने की गति धीमी होगी। इसके विपरीत, यांत्रिक वैक्यूम पॉटिंग में उपकरण में बड़ा निवेश और रखरखाव लागत अधिक होती है, लेकिन उत्पाद की स्थिरता और विश्वसनीयता के मामले में यह मैनुअल वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रिया से काफी बेहतर है। पॉटिंग विधि चाहे जो भी हो, निर्धारित प्रक्रिया शर्तों का सख्ती से पालन करना चाहिए, अन्यथा संतोषजनक उत्पाद प्राप्त करना मुश्किल होगा।

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  6. गमले में लगाने वाले उत्पादों की सामान्य समस्याओं और उनके कारणों का विश्लेषण    (1) आंशिक डिस्चार्ज का प्रारंभिक वोल्टेज कम होता है, और स्पार्किंग या लाइनों के बीच ब्रेकडाउन होता है। टीवी, मॉनिटर, आउटपुट ट्रांसफार्मर और ऑटोमोबाइल और मोटरसाइकिल के इग्नाइटर जैसे उच्च-वोल्टेज इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों में अक्सर अनुचित पॉटिंग प्रक्रिया के कारण आंशिक डिस्चार्ज (आर्क), स्पार्किंग या लाइनों के बीच ब्रेकडाउन होता है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि इन उत्पादों के उच्च-वोल्टेज कॉइल का व्यास बहुत छोटा होता है, आमतौर पर केवल 0.02 से 0.04 मिमी, और पॉटिंग सामग्री पूरी तरह से घुमावों में प्रवेश नहीं कर पाती है, जिससे कॉइल घुमावों के बीच अंतराल रह जाता है।Since the dielectric constant of the void is much smaller than that of the epoxy potting material, under alternating high-voltage conditions, an uneven electric field will be generated, causing partial discharge at the interface, causing the material to age and decompose, causing insulation damage.   प्रक्रिया के दृष्टिकोण से, पंक्तियों के बीच अंतराल के दो कारण हैं:
?1) गमले में लगाते समय वैक्यूम की डिग्री पर्याप्त रूप से उच्च नहीं होती है, और हवा पूरी तरह से समाप्त नहीं हो पाती है, जिससे सामग्री पूरी तरह से अंदर तक नहीं पहुंच पाती है। 
?2) पॉटिंग से पहले गोंद या उत्पाद का पूर्व-तापन तापमान पर्याप्त नहीं है, और चिपचिपाहट को जल्दी से कम नहीं किया जा सकता है, जो संसेचन को प्रभावित करता है। मैनुअल पॉटिंग या पहले मिश्रण और डीगैसिंग करने और फिर वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रिया में, सामग्री का मिश्रण और डीगैसिंग तापमान अधिक होता है, प्रक्रिया का समय लंबा होता है या सामग्री का पॉट लाइफ पार हो जाता है, और पॉटिंग के बाद उत्पाद को समय पर हीटिंग और क्योरिंग प्रक्रिया में नहीं डाला जाता है, जिससे सामग्री की चिपचिपाहट बढ़ जाती है और कॉइल के इम्प्रग्नेशन पर असर पड़ता है। पहले, संबंधित विशेषज्ञों के अनुसार, हीट-क्योर किए गए एपॉक्सी पॉटिंग सामग्री कंपोजिट का प्रारंभिक तापमान जितना अधिक होता है, चिपचिपाहट उतनी ही कम होती है। समय बीतने के साथ, चिपचिपाहट तेजी से बढ़ती है। इसलिए, कॉइल में सामग्री के अच्छे इम्प्रग्नेशन को सुनिश्चित करने के लिए, प्रक्रिया के दौरान निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए: 1) पॉटिंग सामग्री कंपाउंड को एक निश्चित तापमान सीमा के भीतर बनाए रखना चाहिए और लागू अवधि के भीतर उपयोग करना चाहिए। 2) पॉटिंग से पहले, उत्पाद को निर्दिष्ट तापमान तक गर्म करना आवश्यक है। पॉटिंग के बाद, उत्पाद को समय पर हीटिंग और क्योरिंग प्रक्रिया में डालना आवश्यक है। 3) पॉटिंग वैक्यूम डिग्री तकनीकी विनिर्देशों के अनुरूप होनी चाहिए।  
(2) पॉटिंग भागों की सतह पर सिकुड़न के कारण छेद, स्थानीय गड्ढे और दरारें। गर्म करने और जमने की प्रक्रिया के दौरान, पॉटिंग सामग्री में दो प्रकार की सिकुड़न उत्पन्न होती है, अर्थात् तरल से ठोस अवस्था में परिवर्तन के दौरान रासायनिक सिकुड़न और ठंडा करने की प्रक्रिया के दौरान भौतिक सिकुड़न।आगे के विश्लेषण से पता चलता है कि उपचार प्रक्रिया के दौरान रासायनिक परिवर्तन और संकुचन की दो प्रक्रियाएं होती हैं। पॉटिंग के बाद होने वाली हीटिंग केमिकल क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया से लेकर माइक्रो नेटवर्क संरचना के प्रारंभिक गठन के कारण होने वाले संकुचन तक, हम इसे जेल प्री-क्योरिंग संकुचन कहते हैं। जेल से लेकर पूरी तरह से ठीक होने की अवस्था तक होने वाले संकुचन को पोस्ट-क्योरिंग संकुचन कहा जाता है। इन दोनों प्रक्रियाओं में संकुचन की मात्रा अलग-अलग होती है। जब पूर्व अवस्था तरल अवस्था से नेटवर्क संरचना में परिवर्तित होती है, तो भौतिक अवस्था में अचानक परिवर्तन होता है, प्रतिक्रियाशील समूहों की खपत बाद वाली अवस्था की तुलना में अधिक होती है, और आयतन संकुचन भी बाद वाली अवस्था की तुलना में अधिक होता है। जेल प्री-क्योरिंग चरण (75℃/3 घंटे) में एपॉक्सी समूहों का लुप्त होना पोस्ट-क्योरिंग चरण (110℃/3 घंटे) की तुलना में अधिक होता है। विभेदक तापीय विश्लेषण के परिणाम भी इस बात को सिद्ध करते हैं। 750℃/3 घंटे के उपचार के बाद नमूने की उपचार दर 53% है। यदि हम गमलों में पैक किए गए उत्पादों के लिए उच्च तापमान पर उपचार प्रक्रिया अपनाते हैं, तो उपचार प्रक्रिया के दोनों चरण बहुत करीब होते हैं, और जेल का पूर्व-उपचार और पश्चात-उपचार लगभग एक ही समय में पूरा हो जाता है। इससे न केवल अत्यधिक ऊष्माक्षेपी तरंगें उत्पन्न होंगी और घटकों को नुकसान पहुंचेगा, बल्कि पॉटेड भागों में भारी आंतरिक तनाव भी पैदा होगा, जिससे उत्पाद के आंतरिक भाग और बाहरी रूप में दोष उत्पन्न होंगे। In order to obtain good products, we must focus on the matching of the curing speed of the potting material (i.e. पॉटिंग सामग्री का फार्मूला तैयार करते समय और क्योरिंग प्रक्रिया को निर्धारित करते समय ए और बी यौगिकों के जेल समय और क्योरिंग स्थितियों पर विचार करना आवश्यक है। सामान्यतः प्रयुक्त विधि यह है: गमले की सामग्री के गुणों और उपयोगों के अनुसार विभिन्न तापमान क्षेत्रों में खंडित उपचार की प्रक्रिया। विशेषज्ञों के अनुसार, कलर टीवी आउटपुट ट्रांसफार्मर की पॉटिंग विभिन्न तापमान क्षेत्रों में विभाजित क्यूरिंग प्रक्रियाओं और उत्पाद के आंतरिक ताप उत्सर्जन वक्रों पर आधारित होती है। जेल प्री-क्योरिंग तापमान सीमा में, पॉटिंग सामग्री की क्योरिंग प्रतिक्रिया धीरे-धीरे आगे बढ़ती है, प्रतिक्रिया ऊष्मा धीरे-धीरे निकलती है, और सामग्री की चिपचिपाहट बढ़ती है और आयतन धीरे-धीरे सिकुड़ता है। इस अवस्था में, पदार्थ तरल अवस्था में होता है, और आयतन संकुचन तरल स्तर में गिरावट के रूप में प्रकट होता है जब तक कि यह जेल में परिवर्तित नहीं हो जाता, जो इस अवस्था में आयतन संकुचन के आंतरिक तनाव को पूरी तरह से समाप्त कर सकता है। जेल के प्री-क्योरिंग से लेकर पोस्ट-क्योरिंग स्टेज तक, तापमान में वृद्धि भी धीरे-धीरे होनी चाहिए। उपचार प्रक्रिया पूरी होने के बाद, उत्पाद की सतह पर सिकुड़न के कारण होने वाले छेद, गड्ढे और यहां तक ​​कि दरारें पड़ने से बचने के लिए, उत्पाद के आंतरिक तनाव वितरण को कई पहलुओं से कम करने और समायोजित करने के लिए, गमले में लगे भागों को हीटिंग उपकरण के साथ तालमेल बिठाते हुए धीरे-धीरे ठंडा होने देना चाहिए। गमले की सामग्री के उपचार की स्थितियों को तैयार करते समय, हमें गमले की सामग्री में अंतर्निहित घटकों की व्यवस्था और पूर्णता के साथ-साथ उत्पाद के आकार, आकृति और एकल गमले की मात्रा का भी उल्लेख करना चाहिए। बड़ी संख्या में अंतर्निहित घटकों वाले एकल पॉटिंग वॉल्यूम के लिए, जेल के पूर्व-उपचार तापमान को उचित रूप से कम करना और समय को बढ़ाना बिल्कुल आवश्यक है।
(3) खराब सतह या ठीक किए गए उत्पाद का आंशिक रूप से ठीक न होना ज्यादातर इलाज प्रक्रिया से संबंधित है।मुख्य कारण हैं:
1) मापने या मिलाने वाले उपकरण की खराबी, उत्पादन कर्मियों की परिचालन संबंधी त्रुटियाँ।
2) घटक ए लंबे समय तक भंडारण के बाद अवक्षेपित हो जाता है, और उपयोग से पहले इसे पूरी तरह से समान रूप से नहीं मिलाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप राल और उपचार एजेंट के वास्तविक अनुपात में असंतुलन हो जाता है।
3) यदि घटक बी को लंबे समय तक खुले में रखा जाए तो नमी सोखने के कारण वह अप्रभावी हो जाएगा। 4) उच्च आर्द्रता वाले मौसमों में, गमलों में लगे भाग समय पर उपचार प्रक्रिया में प्रवेश नहीं कर पाते हैं, और वस्तु की सतह नमी सोख लेती है।
संक्षेप में, एक अच्छा गमले में लगाने वाला उत्पाद प्राप्त करने के लिए, गमले में लगाने और उसे सुखाने की प्रक्रिया वास्तव में बहुत ध्यान देने योग्य मुद्दा है।  
  इलेक्ट्रॉनिक ग्लू फिलिंग के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न  

1) इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू के दूषित होने और न जमने की समस्या का समाधान कैसे करें?

सिलिकॉन विषाक्तता आमतौर पर एडिशन-टाइप इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू में होती है। विषाक्तता के बाद, सिलिकॉन जमना बंद हो जाता है। इसलिए, एडिशन-टाइप पॉटिंग ग्लू का उपयोग करते समय, फॉस्फोरस, सल्फर और नाइट्रोजन युक्त कार्बनिक यौगिकों के संपर्क से बचना चाहिए, या विषाक्तता और न जमने से बचने के लिए एडिशन-टाइप सिलिकॉन के साथ पॉलीयुरेथेन, एपॉक्सी रेज़िन, असंतृप्त पॉलिएस्टर, संघनन कक्ष तापमान वल्कनीकरण सिलिकॉन रबर और अन्य उत्पादों का उपयोग करना चाहिए।

2) इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू पर गलती से चिपक जाने पर उसे साफ करने के लिए क्या इस्तेमाल किया जा सकता है?

सिलिकॉन की सफाई के लिए आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले क्लीनिंग एजेंट में मुख्य रूप से अल्कोहल, एसीटोन, शराब आदि शामिल हैं। इस्तेमाल से पहले इन्हें पतला करना न भूलें।

3) अगर सर्दियों में इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू न सूख पाए तो मुझे क्या करना चाहिए?

सर्दियों में तापमान बहुत कम होने के कारण, इलेक्ट्रॉनिक पॉटिंग ग्लू बहुत धीरे-धीरे जमता है या मिलाने के बाद लंबे समय तक जमता ही नहीं है। इसलिए, हम तापमान बढ़ा सकते हैं और ग्लू से भरे उत्पाद को जमने के लिए 25°C के ओवन में रख सकते हैं।  
  एपॉक्सी राल पॉटिंग सामग्री, उनकी प्रक्रियाएं और सामान्य समस्याएं
  1. इलेक्ट्रॉनिक पैकेजिंग प्रौद्योगिकी के क्षेत्र में दो प्रमुख बदलाव हुए हैं।पहला बदलाव 1970 के दशक के पूर्वार्ध में हुआ, जिसकी विशेषता पिन इंसर्शन माउंटिंग तकनीक (जैसे डीआईपी) से चार-तरफा फ्लैट पैकेज सरफेस माउंट तकनीक (जैसे क्यूएफपी) में संक्रमण था; दूसरा बदलाव 1990 के दशक के मध्य में हुआ, जिसकी पहचान सोल्डर बॉल ऐरे और बीजीए-प्रकार के पैकेजों के उदय से हुई। संबंधित सरफेस माउंट तकनीक और सेमीकंडक्टर इंटीग्रेटेड सर्किट तकनीक ने एक साथ 21वीं सदी में प्रवेश किया। तकनीक के विकास के साथ, कई नई पैकेजिंग तकनीकें और पैकेजिंग रूप सामने आए हैं, जैसे डायरेक्ट चिप बॉन्डिंग, एनकैप्सुलेटेड प्लास्टिक बॉल ऐरे (सीडी-पीबीजीए), फ्लिप-चिप प्लास्टिक बॉल ऐरे (एफसी-पीबीजीए), चिप स्केल पैकेजिंग (सीएसपी) और मल्टी-चिप कंपोनेंट (एमसीएम)। इनमें से काफी पैकेजों में लिक्विड एपॉक्सी मटेरियल पैकेजिंग तकनीक का उपयोग किया जाता है। पॉटिंग में इलेक्ट्रॉनिक घटकों और सर्किटों से सुसज्जित डिवाइस में लिक्विड एपॉक्सी रेजिन कंपाउंड को यांत्रिक रूप से या मैन्युअल रूप से डाला जाता है, और इसे सामान्य तापमान या हीटिंग स्थितियों के तहत ठोस बनाकर उत्कृष्ट प्रदर्शन वाले थर्मोआइसोट्रोपिक पॉलीमर इन्सुलेशन सामग्री में परिवर्तित किया जाता है।  
  2. उत्पाद प्रदर्शन आवश्यकताएँ     पॉटिंग सामग्री को निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए: अच्छा प्रदर्शन, लंबी पॉट लाइफ, बड़े पैमाने पर स्वचालित उत्पादन लाइन संचालन के लिए उपयुक्त; कम चिपचिपाहट, मजबूत संसेचन, और घटकों और लाइनों के बीच भरने में सक्षम; पॉटिंग और क्योरिंग प्रक्रिया के दौरान, फिलर्स जैसे पाउडर घटक कम जमते हैं और परतें नहीं बनाते; क्योरिंग के दौरान ऊष्माक्षेपण शिखर कम, क्योरिंग के दौरान संकुचन कम; क्योर किए गए उत्पाद में उत्कृष्ट विद्युत और यांत्रिक गुण, अच्छी ऊष्मा प्रतिरोधकता, विभिन्न सामग्रियों के साथ अच्छा आसंजन, कम जल अवशोषण और कम रैखिक विस्तार गुणांक होना चाहिए; कुछ मामलों में, पॉटिंग सामग्री को अग्निरोधी, मौसम प्रतिरोधी, ऊष्मीय चालक और उच्च एवं निम्न तापमान परिवर्तन के प्रति प्रतिरोधी भी होना आवश्यक है। विशिष्ट सेमीकंडक्टर पैकेजिंग में, चूंकि सामग्री को चिप और सब्सट्रेट के सीधे संपर्क में होना चाहिए, इसलिए उपरोक्त आवश्यकताओं को पूरा करने के अलावा, उत्पाद की शुद्धता चिप माउंटिंग सामग्री के समान होनी चाहिए। फ्लिप-चिप्स की पॉटिंग में, चूंकि चिप और सब्सट्रेट के बीच का अंतर बहुत कम होता है, इसलिए पॉटिंग सामग्री की चिपचिपाहट अत्यंत कम होनी चाहिए। चिप और पैकेजिंग सामग्री के बीच उत्पन्न तनाव को कम करने के लिए, पैकेजिंग सामग्री का मापांक बहुत अधिक नहीं होना चाहिए। साथ ही, इंटरफ़ेस पर नमी के प्रवेश को रोकने के लिए, पैकेजिंग सामग्री में चिप और सब्सट्रेट के साथ अच्छी बॉन्डिंग क्षमता होनी चाहिए।  
  3. गमले की सामग्री के मुख्य घटक और कार्यपॉटिंग सामग्री का कार्य इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों की अखंडता को मजबूत करना और बाहरी प्रभाव और कंपन के प्रति प्रतिरोध को बढ़ाना है; आंतरिक घटकों और परिपथों के बीच इन्सुलेशन को बेहतर बनाना है, जो उपकरणों के लघुकरण और हल्केपन में सहायक होता है; घटकों और परिपथों को सीधे संपर्क से बचाना है, और उपकरणों के जलरोधक और नमी-रोधी प्रदर्शन को बेहतर बनाना है। एपॉक्सी राल पॉटिंग सामग्री एक बहु-घटक मिश्रित प्रणाली है, जिसमें राल, क्यूरिंग एजेंट, टफनर, फिलर आदि शामिल होते हैं। इस प्रणाली की चिपचिपाहट, प्रतिक्रियाशीलता, सेवा जीवन, ऊष्मा उत्सर्जन आदि के लिए सूत्र, प्रक्रिया, ढलाई के आकार और संरचना आदि के संदर्भ में व्यापक डिजाइन की आवश्यकता होती है, ताकि एक समग्र संतुलन प्राप्त किया जा सके।  3.1 इपॉक्सी रेज़िनएपॉक्सी रेज़िन पॉटिंग सामग्री में आमतौर पर कम आणविक भार वाले तरल बिस्फेनॉल ए प्रकार के एपॉक्सी रेज़िन का उपयोग किया जाता है, जिसकी श्यानता कम और एपॉक्सी मान उच्च होता है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले प्रकार E-54, E-51, E-44 और E-42 हैं। फ्लिप-चिप अंडरफिल पॉटिंग में, चिप और सब्सट्रेट के बीच कम अंतर के कारण तरल एनकैप्सुलेटिंग सामग्री की श्यानता अत्यंत कम होनी आवश्यक है। इसलिए, केवल बिस्फेनॉल ए एपॉक्सी रेज़िन का उपयोग उत्पाद की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। उत्पाद की श्यानता को कम करने और उत्पाद के प्रदर्शन की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, हम संयोजन रेज़िन का उपयोग कर सकते हैं: जैसे कि कम श्यानता वाले बिस्फेनॉल एफ एपॉक्सी रेज़िन, ग्लाइसीडिल एस्टर रेज़िन और उच्च ताप प्रतिरोध, विद्युत इन्सुलेशन और मौसम प्रतिरोध वाले रेज़िन चक्रीय एपॉक्साइड को मिलाना। इनमें से, रेज़िन चक्रीय एपॉक्साइड स्वयं एक प्रतिक्रियाशील तनुकारक के रूप में भी कार्य करता है।      3.2 उपचार कारक
क्योरिंग एजेंट, एपॉक्सी पॉटिंग सामग्री के फॉर्मूले का एक महत्वपूर्ण घटक है, और तैयार उत्पाद का प्रदर्शन काफी हद तक क्योरिंग एजेंट की संरचना पर निर्भर करता है।
(1) कमरे के तापमान पर उपचार के लिए, आमतौर पर एलिफैटिक पॉलीएमीन का उपयोग उपचार एजेंट के रूप में किया जाता है। हालांकि, इस प्रकार का उपचार एजेंट अत्यधिक विषैला, जलन पैदा करने वाला, ऊष्माक्षेपी होता है और उपचार और उपयोग के दौरान ऑक्सीकरण के प्रति संवेदनशील होता है। इसलिए, पॉलीएमीन को संशोधित करना आवश्यक है, जैसे कि पॉलीएमीन के एमीन समूह पर सक्रिय हाइड्रोजन का उपयोग करके इसे आंशिक रूप से एपॉक्सी समूह के साथ संश्लेषित करके हाइड्रॉक्सीएल्किलेशन बनाना और आंशिक रूप से एक्रिलोनाइट्राइल के साथ संश्लेषित करके साइनोएथिलेशन बनाना। उपचार एजेंट कम चिपचिपाहट, कम विषाक्तता, कम गलनांक, कमरे के तापमान पर उपचार और निश्चित कठोरता का व्यापक संशोधन प्रभाव प्राप्त कर सकता है।
(2) एनहाइड्राइड क्यूरिंग एजेंट दो-घटक ऊष्मा-उपचारित एपॉक्सी पॉटिंग सामग्रियों के लिए सबसे महत्वपूर्ण क्यूरिंग एजेंट है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले क्यूरिंग एजेंटों में तरल मिथाइलटेट्राहाइड्रोफथैलिक एनहाइड्राइड, तरल मिथाइलहेक्साहाइड्रोफथैलिक एनहाइड्राइड और हेक्साहाइड्रोफथैलिक एनहाइड्राइड शामिल हैं।
एसिड एनहाइड्राइड, मिथाइल नैडिक एसिड एनहाइड्राइड, आदि। इस प्रकार के क्यूरिंग एजेंट की श्यानता कम होती है और इसकी मात्रा अधिक होती है। यह पॉटिंग सामग्री के फॉर्मूले में क्यूरिंग और तनुकरण दोनों भूमिकाएँ निभा सकता है। क्यूरिंग के दौरान ऊष्मा का उत्सर्जन कम होता है और क्यूर किए गए उत्पाद में उत्कृष्ट समग्र गुण होते हैं।
    3.3 क्योरिंग एक्सीलरेटर
दो-घटक एपॉक्सी एनहाइड्राइड पॉटिंग सामग्री को आमतौर पर 140°C के आसपास लंबे समय तक गर्म करके सुखाना पड़ता है। ऐसी सुखाने की प्रक्रिया न केवल ऊर्जा की बर्बादी करती है, बल्कि अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में घटकों और कंकाल के आवरणों को भी असहनीय बना देती है। फॉर्मूले में त्वरक घटक मिलाने से सुखाने का तापमान प्रभावी रूप से कम हो जाता है और सुखाने का समय भी कम हो जाता है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले त्वरक हैं: बेंजाइलडायमाइन, डीएमपी-30 और अन्य तृतीयक अमाइन। इमिडाज़ोल यौगिकों और कार्बोक्सिलिक अम्लों के धातु लवण, जैसे 2-एथिल-4-मिथाइलइमिडाज़ोल, 2-मिथाइलइमिडाज़ोल आदि का भी उपयोग किया जा सकता है।  3.4 युग्मन कारकIn order to increase the adhesion between silica and epoxy resin, a silane coupling agent needs to be added. Coupling agents can improve the adhesion and moisture resistance of materials. Commonly used silane coupling agents suitable for epoxy resins include glycidoxy, propyltrioxysilane (KH-560), anilinomethyltriethoxysilane, α-chloropropyltrimethoxysilane, α-mercaptopropyltrimethoxysilane, anilinomethyltrimethoxysilane, diethylenediaminopropyltrimethoxysilane, etc.     3.5 प्रतिक्रियाशील तनुकारकजब एपॉक्सी राल का उपयोग अकेले किया जाता है, तो अकार्बनिक फिलर्स मिलाने के बाद इसकी चिपचिपाहट काफी बढ़ जाती है, जो संचालन और झाग हटाने के लिए अनुकूल नहीं होती। इसकी तरलता और पारगम्यता बढ़ाने और इसकी सेवा अवधि बढ़ाने के लिए अक्सर एक निश्चित मात्रा में तनुकारक मिलाना आवश्यक होता है। तनुकारकों को सक्रिय और निष्क्रिय में विभाजित किया जाता है। निष्क्रिय तनुकारक उपचार अभिक्रिया में भाग नहीं लेते हैं। यदि इन्हें अधिक मात्रा में मिलाया जाए, तो ये उत्पाद की सिकुड़न दर को आसानी से बढ़ा देते हैं और उत्पाद के यांत्रिक गुणों और ऊष्मीय विरूपण को कम कर देते हैं। उपचार अभिक्रिया में प्रतिक्रियाशील तनुकारकों की भागीदारी अभिकारकों की चिपचिपाहट को बढ़ाती है और उपचारित उत्पाद के गुणों पर इसका बहुत कम प्रभाव पड़ता है। प्रतिक्रियाशील तनुकारकों का उपयोग पॉटिंग सामग्री में किया जाता है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले तनुकारक हैं: एन-ब्यूटाइल ग्लाइसिडिल ईथर, एलिल ग्लाइसिडिल ईथर, डाइएथिलहेक्सिल ग्लाइसिडिल ईथर और फेनिल ग्लाइसिडिल ईथर।  3.6 फिलर्सपॉटिंग सामग्री में फिलर्स मिलाने से एपॉक्सी रेज़िन उत्पादों के कुछ भौतिक गुणों में सुधार होता है और लागत कम होती है। इसके मिलाने से न केवल लागत कम होती है, बल्कि उपचारित उत्पाद का तापीय विस्तार गुणांक और संकुचन भी कम होता है तथा तापीय चालकता बढ़ती है। एपॉक्सी पॉटिंग सामग्री में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले फिलर्स में सिलिका, एल्यूमिना, सिलिकॉन नाइट्राइड, बोरॉन नाइट्राइड और अन्य पदार्थ शामिल हैं। सिलिका को क्रिस्टलीय, फ्यूज्ड एंगल और गोलाकार सिलिका में विभाजित किया गया है। इलेक्ट्रॉनिक पैकेजिंग के लिए पॉटिंग सामग्री में, उत्पाद की आवश्यकताओं के कारण फ्यूज्ड गोलाकार सिलिका को प्राथमिकता दी जाती है।  3.7 झाग हटाने वाला एजेंटतरल पैकेजिंग सामग्री के सूखने के बाद उसकी सतह पर रह जाने वाले बुलबुले की समस्या को दूर करने के लिए, एक डीफोमिंग एजेंट मिलाया जा सकता है। आमतौर पर इमल्सीफाइड सिलिकॉन ऑयल इमल्सीफायर का उपयोग किया जाता है।  3.8 कठोरता बढ़ाने वाला कारकपॉटिंग सामग्री में मजबूती बढ़ाने वाले एजेंट महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। एपॉक्सी राल के मजबूती बढ़ाने वाले संशोधन में मुख्य रूप से मजबूती बढ़ाने वाले एजेंट, प्लास्टिसाइज़र आदि मिलाए जाते हैं। मजबूती बढ़ाने वाले एजेंट दो प्रकार के होते हैं: सक्रिय और निष्क्रिय। सक्रिय मजबूती बढ़ाने वाले एजेंट एपॉक्सी राल के साथ प्रतिक्रिया करके अभिकारकों की चिपचिपाहट बढ़ाते हैं, जिससे उपचारित उत्पाद की मजबूती बढ़ जाती है। आमतौर पर, कार्बोक्सिल-टर्मिनेटेड एजेंट के साथ तरल नाइट्राइल रबर का चयन किया जाता है ताकि सिस्टम में एक मजबूत "द्वीप संरचना" बन सके और सामग्री की प्रभाव मजबूती और तापीय आघात प्रतिरोध क्षमता बढ़ सके।      3.9 अन्य घटकपॉटेड पार्ट्स की विशिष्ट तकनीकी और प्रक्रिया संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, फॉर्मूले में अन्य घटक भी जोड़े जा सकते हैं। उदाहरण के लिए, अग्निरोधी पदार्थ सामग्रियों की प्रसंस्करण क्षमता को बेहतर बना सकते हैं; उत्पाद की दिखावट संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए रंगीन पदार्थों का उपयोग किया जाता है, आदि।

 

 4. गमले में लगाने की प्रक्रिया

एपॉक्सी रेज़िन पॉटिंग की दो प्रक्रियाएँ होती हैं: सामान्य और वैक्यूम। चित्र 1 में मैनुअल वैक्यूम पॉटिंग प्रक्रिया का प्रवाह दिखाया गया है।  
   5. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न और उनके समाधान   5.1 लाइनों के बीच डिस्चार्ज, स्पार्किंग या खराबी
Due to improper potting process, the device will produce discharge, inter-wire sparking or breakdown during operation. This is because the high-voltage coil wire diameter of this type of product is very small (generally only 0.02mm~0.04mm), and the potting material cannot completely penetrate the turns, resulting in gaps between the coil turns. Since the dielectric constant of the void is much smaller than that of the epoxy potting material, an uneven electric field will be generated under alternating high voltage conditions, causing partial discharge, aging and decomposition of the material, causing insulation damage. From a process point of view, there are two reasons for the gap between the lines: (1) The vacuum degree during potting is not high enough, and the air between the lines cannot be completely eliminated, so that the material cannot be completely impregnated; (2) The preheating temperature of the product before potting is not enough, and the viscosity of the poured product material cannot be reduced quickly, which affects the impregnation. For manual potting or mixing and degassing first and then vacuum potting process, high mixing and degassing temperature of the materials, long operation time or exceeding the material pot life, and the product not entering the heating and curing process in time after potting will cause the material viscosity to increase and affect the impregnation of the coil. For thermoisotropic epoxy potting material composites, the higher the initial temperature, the smaller the viscosity, and the viscosity increases more rapidly as time goes by. Therefore, in order to ensure that the material has good impregnation of the coil, care should be taken during operation that the potting material compound should be maintained within a suitable temperature range and be used within the applicable period. Before potting, the product must be heated to the specified temperature. After potting, it must enter the heating and curing process in time. The potting vacuum must meet the technical specifications.      5.2 उपकरण की सतह पर सिकुड़न के कारण बने गड्ढे, स्थानीय गड्ढे और दरारेंपॉटिंग सामग्री गर्म करने और जमने की प्रक्रिया के दौरान दो प्रकार की सिकुड़न उत्पन्न करती है: तरल से ठोस अवस्था में परिवर्तन के दौरान रासायनिक सिकुड़न और ठंडा करने के दौरान भौतिक सिकुड़न। क्योरिंग प्रक्रिया के दौरान रासायनिक परिवर्तन और सिकुड़न की दो प्रक्रियाएँ होती हैं: पॉटिंग के बाद गर्म करने से होने वाली रासायनिक क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया से लेकर सूक्ष्म नेटवर्क संरचना के प्रारंभिक निर्माण तक की सिकुड़न को जेल प्री-क्योरिंग सिकुड़न कहा जाता है; जेल से पूर्ण क्योरिंग अवस्था तक की सिकुड़न को पोस्ट-क्योरिंग सिकुड़न कहा जाता है। इन दोनों प्रक्रियाओं में सिकुड़न की मात्रा भिन्न होती है। पहली प्रक्रिया में भौतिक अवस्था तरल से नेटवर्क संरचना में परिवर्तित होती है। प्रतिक्रियाशील समूहों की खपत दूसरी प्रक्रिया की तुलना में अधिक होती है, और आयतन सिकुड़न की मात्रा भी दूसरी प्रक्रिया की तुलना में अधिक होती है। यदि पॉटेड उत्पाद को उच्च तापमान पर क्योर किया जाता है, तो क्योरिंग प्रक्रिया के दोनों चरण बहुत करीब होते हैं, और जेल प्री-क्योरिंग और पोस्ट-क्योरिंग लगभग एक साथ पूरी हो जाती हैं। इससे न केवल अत्यधिक ताप शिखर उत्पन्न होते हैं और घटकों को नुकसान पहुँचता है, बल्कि पॉटेड भागों में भारी आंतरिक तनाव भी उत्पन्न होता है, जिससे उत्पाद में आंतरिक और बाहरी दोष उत्पन्न होते हैं। अच्छे उत्पाद प्राप्त करने के लिए, पॉटिंग सामग्री का फार्मूला तैयार करते समय और क्योरिंग प्रक्रिया को निर्धारित करते समय, पॉटिंग सामग्री की क्योरिंग गति और क्योरिंग स्थितियों के सही तालमेल पर ध्यान देना आवश्यक है। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधि पॉटिंग सामग्री के गुणों और उपयोगों के अनुसार विभिन्न तापमान क्षेत्रों में उसे ठोस बनाना है। प्री-क्योरिंग तापमान सीमा में, पॉटिंग सामग्री की क्योरिंग प्रक्रिया धीमी गति से आगे बढ़ती है, प्रतिक्रिया ऊष्मा धीरे-धीरे निकलती है, और सामग्री की चिपचिपाहट बढ़ती है तथा आयतन धीरे-धीरे सिकुड़ता है। इस अवस्था में, सामग्री तरल अवस्था में होती है, और आयतन में कमी तरल स्तर के नीचे गिरने से प्रकट होती है जब तक कि वह ठोस न हो जाए, जिससे इस अवस्था में आयतन में कमी के कारण होने वाले आंतरिक तनाव को पूरी तरह से समाप्त किया जा सकता है। जेल प्री-क्योरिंग से पोस्ट-क्योरिंग अवस्था तक तापमान में वृद्धि धीरे-धीरे होनी चाहिए। क्योरिंग के बाद, पॉट किए गए भागों को हीटिंग उपकरण के साथ तालमेल बिठाते हुए धीरे-धीरे ठंडा किया जाना चाहिए ताकि उत्पाद की सतह पर सिकुड़न के कारण होने वाले छेद, गड्ढे और दरारों से बचने के लिए उत्पाद के आंतरिक तनाव वितरण को कई तरीकों से कम और समायोजित किया जा सके। पॉटिंग सामग्री की क्योरिंग की स्थितियों को निर्धारित करते समय, हमें पॉटिंग उपकरण में घटकों की व्यवस्था और पूर्णता के साथ-साथ उत्पाद के आकार, आकृति और एकल पॉटिंग आयतन को भी ध्यान में रखना चाहिए। बड़ी संख्या में अंतर्निहित घटकों वाले एकल पॉटिंग आयतन के लिए, जेल के पूर्व-क्योरिंग तापमान को उचित रूप से कम करना और समय को बढ़ाना अत्यंत आवश्यक है।      5.3 उपचारित उत्पाद की सतह खराब है या आंशिक रूप से अविकसित है।उत्पाद की सतह का खराब होना या आंशिक रूप से ठीक न होना जैसी समस्याएं भी अधिकतर उपचार प्रक्रिया से संबंधित होती हैं। चाइना एपॉक्सी रेज़िन इंडस्ट्री एसोसिएशन के विशेषज्ञों का कहना है कि इसके मुख्य कारण माप या मिश्रण उपकरण की खराबी और उत्पादन कर्मियों की परिचालन संबंधी त्रुटियां हैं; घटक A लंबे समय तक भंडारण के बाद जम जाता है और उपयोग से पहले इसे पूरी तरह से समान रूप से नहीं मिलाया जाता, जिसके परिणामस्वरूप रेज़िन और उपचार एजेंट के वास्तविक अनुपात में असंतुलन हो जाता है; घटक B लंबे समय तक खुले में रखा रहता है और नमी को अवशोषित करने में विफल रहता है; उच्च आर्द्रता वाले मौसमों में पॉटिंग किए गए हिस्से समय पर उपचार प्रक्रिया में नहीं आते, जिससे वस्तु की सतह नमी सोख लेती है। संक्षेप में, एक अच्छी पॉटिंग और उपचार प्रक्रिया प्राप्त करना वास्तव में एक अत्यंत महत्वपूर्ण मुद्दा है।  
  7. Potting glue construction technology      2। सतह का उपचार
         
 
 
 
  8. दो-घटक गोंद भरने की प्रक्रिया का मामला                    

9. पीसीबीए गोंद भरने की तीन विधियाँ

1. अर्ध-स्वचालित गोंद भरने की मशीन   उत्पाद में गोंद भरते समय, इसे असेंबली लाइन के पास रखें, गोंद आउटलेट हेड के नीचे उत्पाद को हाथ से रखें, स्टार्ट स्विच दबाएं, मशीन स्वचालित रूप से गोंद भरना शुरू कर देगी और गोंद भरने के बाद स्वचालित रूप से बंद हो जाएगी। फिर ऑपरेटर गोंद लगे उत्पादों को असेंबली लाइन पर रख देता है। यह अर्ध-स्वचालित गोंद भरने वाली मशीन आकार की परवाह किए बिना, सभी प्रकार के पीसीबीए उत्पादों के लिए उपयुक्त है।
 
  2. स्वचालित गोंद भरने की मशीन   यदि अधिकांश उत्पाद छोटे आकार के हैं, तो गोंद भरने की विधि भी बहुत सरल है। उत्पाद को जिग में रखें, फिर जिग को गोंद भरने वाली मशीन की मेज पर रखें, स्टार्ट बटन दबाएं और मशीन गोंद भरना शुरू कर देगी। गोंद भरने का काम पूरा होने पर, मशीन अपने आप बंद हो जाएगी। फिर ऑपरेटर जिग को मेज से हटाएगा, फिर उत्पाद के साथ दूसरा जिग रखेगा, स्टार्ट बटन दबाएगा और यह प्रक्रिया दोहराई जाएगी। ऑपरेटर को बस जिग रखना है और स्टार्ट बटन दबाना है।  
  3. पूरी तरह से स्वचालित गोंद भरने वाली लाइन   उत्पाद युक्त जिग को ट्रांसमिशन लाइन पर रखें, मशीन स्वचालित रूप से गोंद भर देगी और सामग्री को स्वचालित रूप से ओवन में भेज देगी, जिससे श्रम की बचत होगी और संचालन कुशलतापूर्वक होगा।

ऊपर स्वचालित गोंद भरने की तीन विधियाँ बताई गई हैं। स्वचालित गोंद भरने वाले उपकरणों के उपयोग से श्रम की बचत होती है और उत्पादन क्षमता में सुधार होता है।

अस्वीकरण: यह लेख "चिप हाउस" से लिया गया है, जो बौद्धिक संपदा अधिकारों के संरक्षण का समर्थन करता है। कृपया पुनर्मुद्रण के समय मूल स्रोत और लेखक का उल्लेख करें। यदि कोई उल्लंघन होता है, तो कृपया इसे हटाने के लिए हमसे संपर्क करें।

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