1. Trồng cây trong chậu là gì?Đổ keo (potting) nghĩa là đổ keo polyurethane, keo silicone và keo epoxy vào các thiết bị được trang bị linh kiện và mạch điện tử bằng thiết bị hoặc bằng tay, và làm đông cứng chúng ở nhiệt độ thường hoặc điều kiện gia nhiệt để tạo thành vật liệu cách điện polymer nhiệt rắn có hiệu suất cao, từ đó đạt được các mục đích liên kết, bịt kín, đổ keo và bảo vệ lớp phủ.     2. Chức năng chính của việc trồng cây trong chậu là gì?
Các chức năng chính của việc đổ keo là: 1) Tăng cường tính toàn vẹn của các thiết bị điện tử và cải thiện...va chạm, rung động1) Cải thiện điện trở; 2) Tăng điện trở giữa các linh kiện và mạch điện bên trong.Vật liệu cách nhiệt2) Góp phần thu nhỏ và giảm trọng lượng thiết bị; 3) Tránh tiếp xúc trực tiếp giữa các linh kiện và mạch điện, từ đó cải thiện hiệu suất thiết bị.Chống thấm nước, chống bụi, chống ẩmHiệu suất; 5) Truyền nhiệt và dẫn nhiệt;
  3. Ba loại keo dán chậu cây có những ưu điểm và nhược điểm gì?        

1) Keo epoxy dùng để đổ khuôn

Hầu hết các loại keo epoxy dùng để đổ khuôn đều cứng. Sau khi đóng rắn, nó cứng gần như đá và rất khó bóc tách. Nó có chức năng bảo mật tốt, nhưng cũng có một số loại mềm hơn. Khả năng chịu nhiệt thông thường khoảng 100℃, khả năng chịu nhiệt khi đóng rắn bằng nhiệt khoảng 150℃, và cũng có những loại chịu nhiệt trên 300℃. Nó có các đặc tính như cố định, cách điện, chống thấm nước, chống dầu, chống bụi, chống trộm, chống ăn mòn, chống lão hóa, chịu sốc nhiệt và lạnh, v.v. Các loại keo epoxy dùng để đổ khuôn thông thường bao gồm: chống cháy, dẫn nhiệt, độ nhớt thấp, chịu nhiệt độ cao, v.v.

Ưu điểm:Sản phẩm có độ bám dính tốt với các vật liệu cứng, khả năng chịu nhiệt độ cao và cách điện tuyệt vời, dễ sử dụng, rất ổn định trước và sau khi đóng rắn, và có độ bám dính tuyệt vời với nhiều loại chất nền kim loại và chất nền xốp.  sự thiếu sót:Vật liệu này có khả năng chịu đựng kém với sự thay đổi nhiệt độ và độ lạnh. Nó dễ bị nứt sau khi chịu tác động của sốc nhiệt và độ lạnh, khiến hơi nước thấm vào các linh kiện điện tử qua các vết nứt, và khả năng chống ẩm kém. Hơn nữa, sau khi đóng rắn, chất keo có độ cứng cao và tương đối giòn, dễ làm hỏng các linh kiện điện tử. Nó không thể mở ra sau khi đóng gói và khả năng sửa chữa kém.  Phạm vi áp dụng:Keo epoxy dễ dàng thấm vào các khe hở của sản phẩm, thích hợp để đổ khuôn các linh kiện điện tử cỡ nhỏ và trung bình hoạt động trong điều kiện nhiệt độ bình thường và không có yêu cầu đặc biệt về tính chất cơ học môi trường, chẳng hạn như bộ đánh lửa ô tô và xe máy, nguồn cấp điện cho đèn LED, cảm biến, biến áp hình xuyến, tụ điện, bộ kích hoạt, đèn LED chống thấm nước, và đổ khuôn bảo mật, cách điện và chống ẩm (chống nước) cho bảng mạch.  
   2) Keo silicon dùng để đóng hộp
 

Sau khi đóng rắn, keo silicon dùng cho linh kiện điện tử thường mềm, đàn hồi và có thể sửa chữa được, được gọi là keo mềm, và có độ bám dính kém. Màu sắc nói chung có thể được điều chỉnh theo nhu cầu, trong suốt, không trong suốt hoặc có màu. Keo silicon hai thành phần là loại phổ biến nhất. Loại keo này bao gồm loại ngưng tụ và loại có chất phụ gia. Nói chung, loại ngưng tụ có độ bám dính kém với các linh kiện và khoang chứa linh kiện, sẽ tạo ra các chất phân tử thấp dễ bay hơi trong quá trình đóng rắn, và sẽ bị co ngót đáng kể sau khi đóng rắn; loại có chất phụ gia (còn được gọi là gel silicon) có độ co ngót rất nhỏ, sẽ không tạo ra các chất phân tử thấp dễ bay hơi trong quá trình đóng rắn, và có thể được gia nhiệt và đóng rắn nhanh chóng.  Ưu điểm:Nó có khả năng chống lão hóa mạnh, khả năng chống chịu thời tiết tốt và khả năng chống va đập tuyệt vời; nó có khả năng chịu đựng sự thay đổi nhiệt độ và độ nóng lạnh cũng như khả năng dẫn nhiệt tuyệt vời, và có thể được sử dụng trong phạm vi nhiệt độ hoạt động rộng. Nó có thể duy trì độ đàn hồi trong phạm vi nhiệt độ từ -60°C đến 200°C mà không bị nứt, và có thể được sử dụng ở 250°C trong thời gian dài. Loại đóng rắn bằng nhiệt có khả năng chịu nhiệt cao hơn, có đặc tính điện và khả năng cách điện tuyệt vời, và có đặc tính cách điện tốt hơn nhựa epoxy, và có thể chịu được điện áp hơn 10,000V. Sau khi đổ khuôn, nó có thể cải thiện hiệu quả khả năng cách điện giữa các linh kiện và mạch điện bên trong, và cải thiện độ ổn định của các linh kiện điện tử; nó không ăn mòn các linh kiện điện tử và không tạo ra bất kỳ sản phẩm phụ nào trong quá trình phản ứng đóng rắn; nó có khả năng sửa chữa tuyệt vời, và các linh kiện được niêm phong có thể được lấy ra nhanh chóng và dễ dàng để sửa chữa và thay thế; nó có khả năng dẫn nhiệt tuyệt vời. Nó có khả năng chống cháy và năng lượng cao, cải thiện hiệu quả khả năng tản nhiệt và hệ số an toàn của các linh kiện điện tử; nó có độ nhớt thấp, độ lưu động tốt và có thể thấm vào các khe hở nhỏ và bên dưới các linh kiện; Nó có thể được đóng rắn ở nhiệt độ phòng hoặc được gia nhiệt, có đặc tính tự khử bọt tốt và tiện lợi hơn khi sử dụng; nó có tỷ lệ co ngót khi đóng rắn nhỏ và có khả năng chống thấm nước và chống động đất tuyệt vời.
   

sự thiếu sót:Giá thành cao và độ bám dính kém.

Phạm vi áp dụng:Thích hợp để đổ khuôn các linh kiện điện tử hoạt động trong môi trường khắc nghiệt.

So với các loại keo trám mạch điện tử khác, keo trám silicon có những ưu điểm gì?

Lợi thế 1:Cung cấp khả năng bảo vệ lâu dài cho các mạch điện nhạy cảm hoặc các linh kiện điện tử, đồng thời cung cấp khả năng bảo vệ hiệu quả lâu dài cho các mô-đun và thiết bị điện tử, bất kể cấu trúc và hình dạng của chúng đơn giản hay phức tạp.  Lợi thế 2:Nó có đặc tính cách điện ổn định và là một rào cản hiệu quả để ngăn ngừa ô nhiễm môi trường. Sau khi đóng rắn, nó tạo thành một chất đàn hồi mềm có thể loại bỏ ứng suất gây ra bởi va đập và rung động trong phạm vi nhiệt độ và độ ẩm rộng.  Lợi thế 3:Nó có thể duy trì các đặc tính vật lý và điện ban đầu trong nhiều môi trường làm việc khác nhau, chống lại sự xuống cấp do ozone và tia cực tím, và có độ ổn định hóa học tốt.

Lợi thế 4:Sau khi đổ keo, việc vệ sinh và tháo rời rất dễ dàng, cho phép sửa chữa các linh kiện điện tử, và có thể bơm lại keo mới vào các bộ phận đã sửa chữa.

3) Keo polyurethane dùng để đóng hộp

 

Keo polyurethane, còn được gọi là keo PU, sau khi đóng rắn thường mềm và đàn hồi, có thể sửa chữa được. Nó được gọi là keo mềm. Độ bám dính nằm giữa epoxy và silicone. Khả năng chịu nhiệt trung bình, thường không vượt quá 100°C. Có nhiều bọt khí sau khi đổ khuôn. Điều kiện đổ khuôn phải là trong môi trường chân không. Độ bám dính nằm giữa epoxy và silicone.

Ưu điểm:Nó có khả năng chịu nhiệt độ thấp tốt và khả năng chống sốc tốt nhất trong ba loại. Nó có đặc điểm là độ cứng thấp, độ bền trung bình, độ đàn hồi tốt, khả năng chống nước, chống nấm mốc, chống sốc và trong suốt. Nó có khả năng cách điện và chống cháy tuyệt vời, không ăn mòn các linh kiện điện tử và có độ bám dính tốt với thép, nhôm, đồng, thiếc và các kim loại khác, cũng như cao su, nhựa, gỗ và các vật liệu khác.  sự thiếu sót:Khả năng chịu nhiệt cao kém, bề mặt keo sau khi đóng rắn không mịn và độ dẻo dai kém, khả năng chống lão hóa và chống tia UV yếu, và keo dễ bị đổi màu.  Phạm vi áp dụng:Sản phẩm này thích hợp để đổ khuôn các linh kiện điện tử trong nhà có giá trị nhiệt lượng thấp. Nó có thể bảo vệ các linh kiện và mạch điện tử đã lắp đặt và hiệu chỉnh khỏi rung động, ăn mòn, độ ẩm và bụi bẩn. Đây là vật liệu đổ khuôn lý tưởng để xử lý chống ẩm và chống ăn mòn cho các bộ phận điện tử và điện.  
    4. Cần xem xét những vấn đề gì khi lựa chọn vật liệu trồng cây?   1) Yêu cầu về hiệu năng sau khi đổ khuôn:Nhiệt độ hoạt động, điều kiện nóng lạnh luân phiên, điều kiện ứng suất bên trong của các bộ phận, sử dụng ngoài trời hay trong nhà, điều kiện ứng suất, có yêu cầu khả năng chống cháy và dẫn nhiệt hay không, yêu cầu về màu sắc, v.v.2) Quy trình trồng vào chậu:Thủ công hay tự động, nhiệt độ phòng hay gia nhiệt, thời gian đóng rắn hoàn toàn, thời gian đông cứng của keo sau khi trộn, v.v.;3) Chi phíTỷ lệ các vật liệu đổ khuôn rất khác nhau. Chúng ta phải xem xét chi phí thực tế sau khi đổ khuôn, chứ không chỉ nhìn vào giá bán của vật liệu. Keo dán dùng để đổ khuôn được phân loại theo chức năng: keo đổ khuôn dẫn nhiệt, keo đổ khuôn kết dính và keo đổ khuôn chống thấm nước; theo vật liệu, chúng gồm có keo polyurethane, keo silicone và keo epoxy. Khi lựa chọn keo mềm hay keo cứng, cả hai đều được chấp nhận. Đối với việc đổ khuôn và cách nhiệt chống thấm nước, nếu yêu cầu khả năng chịu nhiệt độ cao và dẫn nhiệt tốt, nên sử dụng keo silicone mềm; nếu yêu cầu khả năng chịu nhiệt độ thấp, nên sử dụng keo polyurethane mềm; nếu không có yêu cầu nào, nên sử dụng keo epoxy cứng, vì keo epoxy cứng khô nhanh hơn silicone. Keo epoxy có phạm vi ứng dụng rộng, yêu cầu kỹ thuật rất đa dạng và có nhiều loại. Theo điều kiện đóng rắn, nó có thể được chia thành hai loại: đóng rắn ở nhiệt độ thường và đóng rắn bằng nhiệt; và theo dạng bào chế, nó có thể được chia thành hai loại: hai thành phần và một thành phần. Ngoài ra, keo epoxy đóng rắn ở nhiệt độ phòng thường là loại hai thành phần. Ưu điểm của nó là có thể đóng rắn mà không cần gia nhiệt sau khi đổ khuôn, điều này giúp tiết kiệm thiết bị. Yêu cầu về thiết bị không cao và dễ sử dụng. Nhược điểm là hỗn hợp keo có độ nhớt cao, khả năng thấm kém, thời gian sử dụng ngắn, và khả năng chịu nhiệt cũng như tính chất điện của sản phẩm sau khi đóng rắn không cao. Nó thường được sử dụng để đổ khuôn các thiết bị điện tử điện áp thấp hoặc trong các trường hợp không phù hợp với việc gia nhiệt và đóng rắn.  
   5. Quy trình trồng cây vào chậuChất lượng của các sản phẩm đổ khuôn chủ yếu liên quan mật thiết đến thiết kế sản phẩm, lựa chọn linh kiện, lắp ráp và vật liệu đổ khuôn được sử dụng. Quy trình đổ khuôn cũng là một yếu tố không thể bỏ qua. Đổ khuôn epoxy có hai quy trình: thông thường và chân không.  Các vật liệu đổ khuôn gốc nhựa epoxy và amin đóng rắn ở nhiệt độ phòng thường được sử dụng trong các thiết bị điện áp thấp, và phương pháp đổ khuôn thông thường cũng thường được áp dụng..   Các vật liệu đổ khuôn đóng rắn bằng nhiệt như nhựa epoxy và anhydrit axit thường được sử dụng để đổ khuôn các thiết bị điện tử cao áp, và quy trình đổ khuôn chân không thường được áp dụng.Những loại phổ biến hiện nay bao gồm:Đóng gói chân không thủ côngvàĐổ khuôn chân không cơ họcCó hai phương pháp, và việc đổ khuôn chân không bằng máy móc có thể được chia thành hai trường hợp: thành phần A và B được trộn lẫn và khử khí trước rồi mới đổ khuôn; hoặc chúng được khử khí riêng biệt rồi mới trộn lẫn và đổ khuôn.Có ba phương thức hoạt động:Loại thứ nhất: keo trám linh kiện điện tử một thành phần, sử dụng trực tiếp, có thể đánh đều hoặc đổ trực tiếp; Loại thứ hai: keo trám linh kiện điện tử hai thành phần dạng ngưng tụ, chất đóng rắn 2%-3% hoặc tỷ lệ khác, khuấy-hút chân không, khử khí-ngâm; Loại thứ ba: keo trám linh kiện điện tử dạng bổ sung, chất đóng rắn tỷ lệ 1:1, 10:1;Quy trình thực hiện như sau:(1) Quy trình đổ khuôn chân không thủ công (2) Quy trình đổ khuôn chân không bằng máy 1) Đo lường: Cân chính xác thành phần A và thành phần B (chất đóng rắn). 2) Trộn: Trộn các thành phần; 3) Khử khí: Khử khí tự nhiên và khử khí chân không; 4) Đổ khuôn: Phải đổ keo trong thời gian thao tác, nếu không sẽ ảnh hưởng đến độ phẳng; 5) Đóng rắn: Gia nhiệt hoặc đóng rắn ở nhiệt độ phòng. Sản phẩm đã đổ khuôn được đóng rắn ở nhiệt độ phòng. Sau khi đóng rắn ban đầu, có thể chuyển sang quy trình tiếp theo. Quá trình đóng rắn hoàn toàn mất từ ​​8 đến 24 giờ. Khi nhiệt độ cao vào mùa hè, quá trình đóng rắn sẽ nhanh hơn; vào mùa đông khi nhiệt độ thấp, quá trình đóng rắn sẽ chậm hơn.  (3) Lưu ý: a. Bề mặt sản phẩm cần đổ khuôn phải được làm sạch trước khi đổ khuôn! b. Trước khi cân, hãy đảm bảo khuấy đều thành phần A và B để chất màu (hoặc chất độn) lắng xuống đáy được phân tán vào dung dịch keo. c. Không được trộn trực tiếp chất sơn lót với cao su. Nên sử dụng chất sơn lót trước, sau đó mới sử dụng cao su để đổ khuôn sau khi chất sơn lót đã khô. d. Tốc độ đóng rắn của cao su có mối quan hệ nhất định với nhiệt độ. Quá trình đóng rắn sẽ chậm hơn ở nhiệt độ thấp hơn. Ngược lại, đổ khuôn chân không bằng máy móc đòi hỏi đầu tư thiết bị lớn và chi phí bảo trì cao, nhưng nó tốt hơn đáng kể so với quy trình đổ khuôn chân không thủ công về tính nhất quán và độ tin cậy của sản phẩm. Bất kể phương pháp đổ khuôn nào, các điều kiện quy trình đã thiết lập phải được tuân thủ nghiêm ngặt, nếu không sẽ khó có được sản phẩm đạt yêu cầu.

Nguyên lý cơ bản của máy chiết rót keo tự động (video)
  6. Phân tích các vấn đề và nguyên nhân thường gặp của sản phẩm đóng chậu    (1) Điện áp khởi động của phóng điện cục bộ thấp, và tia lửa điện hoặc sự đánh thủng giữa các dây. Các sản phẩm điện tử cao áp như TV, màn hình, máy biến áp đầu ra và bộ đánh lửa cho ô tô và xe máy thường xảy ra do quá trình đổ keo không đúng cách. Phóng điện cục bộ (hồ quang), tia lửa điện hoặc sự đánh thủng giữa các dây thường xảy ra trong quá trình hoạt động. Điều này là do đường kính của các cuộn dây cao áp của các sản phẩm đó rất nhỏ, nói chung chỉ từ 0.02 đến 0.04mm, và vật liệu đổ keo không thể thấm hoàn toàn vào các vòng dây, để lại khoảng trống giữa các vòng dây.Do hằng số điện môi của khoảng trống nhỏ hơn nhiều so với hằng số điện môi của vật liệu epoxy dùng để đổ khuôn, dưới điều kiện điện áp cao dao động, sẽ tạo ra một điện trường không đồng đều, gây ra hiện tượng phóng điện cục bộ tại giao diện, làm cho vật liệu bị lão hóa và phân hủy, dẫn đến hư hỏng lớp cách điện.   Xét về mặt quy trình, có hai lý do dẫn đến khoảng trống giữa các dòng:
1) Độ chân không không đủ cao trong quá trình đổ khuôn, và không khí không thể được loại bỏ hoàn toàn, ngăn cản vật liệu thấm sâu vào bên trong. 
2) Nhiệt độ làm nóng sơ bộ của keo hoặc sản phẩm trước khi đổ khuôn không đủ, và độ nhớt không thể giảm nhanh, điều này ảnh hưởng đến quá trình thấm. Đối với quy trình đổ khuôn thủ công hoặc trộn và khử khí trước rồi mới đổ khuôn chân không, nhiệt độ trộn và khử khí vật liệu cao, thời gian thao tác dài hoặc thời gian sử dụng vật liệu bị vượt quá, và sản phẩm không được đưa vào quá trình gia nhiệt và đóng rắn kịp thời sau khi đổ khuôn, điều này sẽ làm tăng độ nhớt của vật liệu và ảnh hưởng đến khả năng thấm hút của cuộn dây. Trước đây, theo các chuyên gia liên quan, nhiệt độ ban đầu của hỗn hợp vật liệu epoxy đóng rắn bằng nhiệt càng cao thì độ nhớt càng nhỏ. Theo thời gian, độ nhớt tăng nhanh hơn. Do đó, để đảm bảo vật liệu có khả năng thấm hút tốt vào cuộn dây, cần chú ý đến các điểm sau trong quá trình vận hành: 1) Hỗn hợp vật liệu đổ khuôn phải được duy trì trong phạm vi nhiệt độ nhất định và sử dụng trong thời gian quy định. 2) Trước khi đổ khuôn, sản phẩm phải được gia nhiệt đến nhiệt độ quy định. Sau khi đổ khuôn, sản phẩm phải được đưa vào quá trình gia nhiệt và đóng rắn kịp thời. 3) Độ chân không khi đổ khuôn phải đáp ứng các thông số kỹ thuật.  
(2) Lỗ co ngót, chỗ lõm cục bộ và vết nứt trên bề mặt các bộ phận được đổ khuôn. Trong quá trình nung nóng và đông đặc, vật liệu đổ khuôn sẽ có hai loại co ngót, đó là co ngót hóa học trong quá trình chuyển pha từ lỏng sang rắn và co ngót vật lý trong quá trình làm nguội.Phân tích sâu hơn cho thấy có hai quá trình biến đổi hóa học và co ngót xảy ra trong quá trình đóng rắn. Từ phản ứng liên kết ngang hóa học do gia nhiệt sau khi đổ khuôn đến sự co ngót gây ra bởi sự hình thành ban đầu của cấu trúc mạng lưới vi mô, chúng ta gọi đó là sự co ngót trước khi đóng rắn gel. Sự co ngót xảy ra từ trạng thái gel đến trạng thái đông cứng hoàn toàn được gọi là sự co ngót sau khi đông cứng. Lượng hao hụt trong hai quy trình này là khác nhau. Trong quá trình chuyển đổi từ trạng thái lỏng sang cấu trúc mạng lưới của chất thứ nhất, trạng thái vật lý trải qua sự thay đổi đột ngột, lượng nhóm phản ứng bị tiêu hao lớn hơn so với chất thứ hai, và sự co thể tích cũng lớn hơn so với chất thứ hai. Sự biến mất của các nhóm epoxy trong giai đoạn tiền đóng rắn gel (75℃/3h) diễn ra mạnh mẽ hơn so với giai đoạn sau đóng rắn (110℃/3h). Kết quả phân tích nhiệt vi sai cũng chứng minh điều này. Mức độ đóng rắn của mẫu sau khi xử lý ở 750℃/3h là 53%. Nếu chúng ta áp dụng phương pháp đóng rắn ở nhiệt độ cao cho các sản phẩm đóng hộp, hai giai đoạn của quá trình đóng rắn sẽ diễn ra quá sát nhau, và quá trình tiền đóng rắn và hậu đóng rắn của gel gần như hoàn tất cùng một lúc. Điều này không chỉ gây ra hiện tượng tỏa nhiệt quá mức và làm hỏng các linh kiện, mà còn gây ra ứng suất nội bộ rất lớn trong các bộ phận được đóng gói, dẫn đến các khuyết tật bên trong và về hình thức bên ngoài của sản phẩm. Để có được sản phẩm tốt, chúng ta phải tập trung vào việc đảm bảo tốc độ đóng rắn của vật liệu đổ khuôn phù hợp (tức là (thời gian đông kết của các hợp chất A và B) và các điều kiện đóng rắn khi thiết kế công thức vật liệu đổ khuôn và xây dựng quy trình đóng rắn. Phương pháp thường được sử dụng là: quy trình đóng rắn theo từng giai đoạn ở các vùng nhiệt độ khác nhau tùy thuộc vào tính chất và mục đích sử dụng của vật liệu đóng gói. Theo các chuyên gia, quá trình đổ keo bảo vệ cho các biến áp đầu ra của TV màu dựa trên các quy trình xử lý phân đoạn theo vùng nhiệt độ khác nhau và đường cong giải phóng nhiệt bên trong sản phẩm. Trong phạm vi nhiệt độ tiền đóng rắn của gel, phản ứng đóng rắn của vật liệu đổ khuôn diễn ra chậm, nhiệt lượng phản ứng được giải phóng dần dần, độ nhớt của vật liệu tăng lên và thể tích co lại nhẹ nhàng. Ở giai đoạn này, vật liệu ở trạng thái lỏng, và sự co thể tích được thể hiện bằng sự giảm mực chất lỏng cho đến khi nó đông đặc lại, điều này có thể loại bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong do sự co thể tích ở giai đoạn này. Từ giai đoạn tiền đông cứng gel đến giai đoạn đông cứng hoàn toàn, nhiệt độ tăng lên cũng cần phải từ từ. Sau khi quá trình đóng rắn hoàn tất, các chi tiết đã được đóng gói cần được làm nguội từ từ đồng bộ với thiết bị gia nhiệt để giảm thiểu và điều chỉnh sự phân bố ứng suất bên trong sản phẩm trên nhiều khía cạnh nhằm tránh các lỗ co ngót, vết lõm và thậm chí là vết nứt trên bề mặt sản phẩm. Khi xây dựng các điều kiện đóng rắn cho vật liệu đổ khuôn, chúng ta cũng cần xem xét đến sự sắp xếp và độ đầy của các thành phần được nhúng trong sản phẩm đổ khuôn, cũng như kích thước, hình dạng và thể tích đổ khuôn đơn lẻ của sản phẩm. Đối với một thể tích đổ khuôn duy nhất chứa nhiều linh kiện nhúng bên trong, việc giảm nhiệt độ tiền đông cứng của gel và kéo dài thời gian là hoàn toàn cần thiết.
(3) Bề mặt kém hoặc sản phẩm đóng rắn không hoàn toàn chủ yếu liên quan đến quá trình đóng rắn.Những lý do chính là:
1) Hỏng thiết bị đo lường hoặc trộn, lỗi vận hành của nhân viên sản xuất.
2) Thành phần A bị kết tủa sau khi bảo quản lâu ngày, và không được khuấy đều trước khi sử dụng, dẫn đến sự mất cân bằng về tỷ lệ thực tế giữa nhựa và chất đóng rắn.
3) Thành phần B sẽ trở nên kém hiệu quả do hấp thụ độ ẩm nếu bảo quản ngoài trời trong thời gian dài. 4) Vào mùa có độ ẩm cao, các bộ phận được đóng hộp không kịp vào quá trình đóng rắn, và bề mặt vật thể hấp thụ độ ẩm.
Tóm lại, để có được sản phẩm trồng cây chất lượng tốt, quá trình trồng và bảo dưỡng thực sự là vấn đề cần được chú trọng.  
  Câu hỏi thường gặp về keo dán điện tử  

1) Làm thế nào để giải quyết vấn đề keo dán linh kiện điện tử bị nhiễm độc và không đông cứng?

Hiện tượng nhiễm độc silicone thường xảy ra ở keo trám kín điện tử loại phụ gia. Sau khi bị nhiễm độc, silicone sẽ không đông cứng. Do đó, khi sử dụng keo trám kín loại phụ gia, cần tránh tiếp xúc với các hợp chất hữu cơ chứa phốt pho, lưu huỳnh và nitơ, hoặc sử dụng polyurethane, nhựa epoxy, polyester không bão hòa, cao su silicone lưu hóa ở nhiệt độ phòng và các sản phẩm khác cùng với silicone loại phụ gia để ngăn ngừa nhiễm độc và hiện tượng không đông cứng.

2) Có thể dùng gì để làm sạch lớp keo dán linh kiện điện tử bị dính vào linh kiện một cách vô tình?

Các chất tẩy rửa silicon thường dùng chủ yếu bao gồm cồn, axeton, rượu, v.v. Hãy nhớ pha loãng chúng trước khi sử dụng.

3) Tôi nên làm gì nếu keo dán linh kiện điện tử không khô được vào mùa đông?

Do nhiệt độ mùa đông rất thấp, keo dán linh kiện điện tử đông cứng rất chậm hoặc thậm chí không đông cứng trong một thời gian dài sau khi trộn. Vì vậy, chúng ta có thể tăng nhiệt độ đóng rắn và đặt sản phẩm đã đổ đầy keo vào lò nướng ở 25°C để làm đông cứng.  
  Vật liệu đổ khuôn bằng nhựa epoxy, quy trình sản xuất và các vấn đề thường gặp
  1. Đã có hai thay đổi lớn trong lĩnh vực công nghệ đóng gói điện tử.Sự thay đổi đầu tiên diễn ra vào nửa đầu những năm 1970, đặc trưng bởi sự chuyển đổi từ công nghệ lắp ráp bằng chân cắm (như DIP) sang công nghệ lắp ráp bề mặt dạng gói phẳng bốn mặt (như QFP); sự thay đổi thứ hai diễn ra vào giữa những năm 1990, được đánh dấu bằng sự xuất hiện của các mảng bi hàn và các gói kiểu BGA. Công nghệ lắp ráp bề mặt và công nghệ mạch tích hợp bán dẫn tương ứng đã cùng nhau bước vào thế kỷ 21. Với sự phát triển của công nghệ, nhiều công nghệ đóng gói và hình thức đóng gói mới đã xuất hiện, chẳng hạn như liên kết chip trực tiếp, mảng bi nhựa bọc (CD-PBGA), mảng bi nhựa lật (Fc-PBGA), đóng gói quy mô chip (CSP) và linh kiện đa chip (MCM). Một số lượng đáng kể các gói này sử dụng công nghệ đóng gói vật liệu epoxy lỏng. Quá trình đổ epoxy lỏng vào thiết bị được trang bị các linh kiện và mạch điện tử bằng máy móc hoặc thủ công, và làm đông cứng nó ở nhiệt độ bình thường hoặc điều kiện gia nhiệt để trở thành vật liệu cách điện polymer đẳng hướng nhiệt với hiệu suất tuyệt vời.  
  2. Yêu cầu về hiệu năng sản phẩm     Vật liệu đổ khuôn cần đáp ứng các yêu cầu cơ bản sau: hiệu suất tốt, tuổi thọ cao, phù hợp với hoạt động dây chuyền sản xuất tự động quy mô lớn; độ nhớt thấp, khả năng thấm hút mạnh, và có thể lấp đầy giữa các linh kiện và đường dẫn; trong quá trình đổ khuôn và đóng rắn, các thành phần dạng bột như chất độn ít bị lắng đọng và không bị phân lớp; đỉnh tỏa nhiệt khi đóng rắn thấp, độ co ngót khi đóng rắn nhỏ; sản phẩm sau khi đóng rắn có các đặc tính điện và cơ học tuyệt vời, khả năng chịu nhiệt tốt, độ bám dính tốt với nhiều loại vật liệu, độ hấp thụ nước thấp và hệ số giãn nở tuyến tính thấp; trong một số trường hợp, vật liệu đổ khuôn cũng cần phải có khả năng chống cháy, chống chịu thời tiết, dẫn nhiệt và chịu được sự thay đổi nhiệt độ cao và thấp. Trong bao bì bán dẫn cụ thể, vì vật liệu phải tiếp xúc trực tiếp với chip và chất nền, ngoài việc đáp ứng các yêu cầu trên, sản phẩm cũng phải có độ tinh khiết tương đương với vật liệu gắn chip. Trong việc đổ khuôn chip lật, vì khoảng cách giữa chip và chất nền rất nhỏ, độ nhớt của vật liệu đổ khuôn cần phải cực kỳ thấp. Để giảm thiểu ứng suất sinh ra giữa chip và vật liệu đóng gói, mô đun đàn hồi của vật liệu đóng gói không được quá cao. Và để ngăn ngừa sự xâm nhập của hơi ẩm tại giao diện, vật liệu đóng gói cần có đặc tính liên kết tốt với chip và chất nền.  
  3. Các thành phần chính và chức năng của vật liệu đóng chậuChức năng của vật liệu đổ khuôn là tăng cường tính toàn vẹn của các thiết bị điện tử và cải thiện khả năng chống chịu va đập và rung động từ bên ngoài; cải thiện khả năng cách điện giữa các linh kiện và mạch điện bên trong, góp phần thu nhỏ và giảm trọng lượng thiết bị; tránh để các linh kiện và mạch điện tiếp xúc trực tiếp với môi trường, đồng thời cải thiện khả năng chống thấm nước và chống ẩm của thiết bị. Vật liệu đổ khuôn nhựa epoxy là một hệ thống composite đa thành phần, bao gồm nhựa, chất đóng rắn, chất làm cứng, chất độn, v.v. Độ nhớt, khả năng phản ứng, tuổi thọ, khả năng tỏa nhiệt, v.v. của hệ thống đòi hỏi thiết kế toàn diện về công thức, quy trình, kích thước và cấu trúc khuôn đúc, v.v., để đạt được sự cân bằng tổng thể.  3.1 Nhựa EpoxyVật liệu đổ khuôn nhựa epoxy thường sử dụng nhựa epoxy loại bisphenol A lỏng có trọng lượng phân tử thấp, có độ nhớt thấp và giá trị epoxy cao. Các loại thường dùng là E-54, E-51, E-44 và E-42. Trong việc đổ khuôn lớp lót cho chip lật, vật liệu đóng gói dạng lỏng cần có độ nhớt cực thấp do khoảng cách nhỏ giữa chip và đế. Do đó, chỉ sử dụng nhựa epoxy bisphenol A không thể đáp ứng yêu cầu sản phẩm. Để giảm độ nhớt của sản phẩm và đáp ứng yêu cầu về hiệu năng, chúng ta có thể sử dụng các loại nhựa kết hợp: chẳng hạn như thêm nhựa epoxy bisphenol F có độ nhớt thấp, nhựa glycidyl ester và nhựa epoxy vòng có khả năng chịu nhiệt, cách điện và chống chịu thời tiết cao hơn. Trong đó, bản thân nhựa epoxy vòng cũng hoạt động như một chất pha loãng phản ứng.      3.2 Chất đóng rắn
Chất đóng rắn là một thành phần quan trọng trong công thức của vật liệu đổ khuôn epoxy, và hiệu suất của sản phẩm sau khi đóng rắn phụ thuộc phần lớn vào cấu trúc của chất đóng rắn.
(1) Để đóng rắn ở nhiệt độ phòng, polyamin béo thường được sử dụng làm chất đóng rắn. Tuy nhiên, loại chất đóng rắn này rất độc hại, gây kích ứng, tỏa nhiệt và dễ bị oxy hóa trong quá trình đóng rắn và sử dụng. Do đó, cần phải sửa đổi polyamin, chẳng hạn như sử dụng hydro hoạt tính trên nhóm amin của polyamin để tổng hợp một phần với nhóm epoxy tạo thành hydroxyalkyl hóa và tổng hợp một phần với acrylonitrile tạo thành cyanoethyl hóa. Chất đóng rắn có thể đạt được hiệu quả sửa đổi toàn diện về độ nhớt thấp, độc tính thấp, điểm nóng chảy thấp, đóng rắn ở nhiệt độ phòng và độ dẻo dai nhất định.
(2) Chất đóng rắn anhydrit là chất đóng rắn quan trọng nhất đối với vật liệu đổ khuôn epoxy hai thành phần được đóng rắn bằng nhiệt. Các chất đóng rắn thường được sử dụng bao gồm metyltetrahydrophthalic anhydrit lỏng, metylhexahydrophthalic anhydrit lỏng và hexahydrophthalic anhydrit
Anhydrit axit, anhydrit metyl natriic, v.v. Loại chất đóng rắn này có độ nhớt thấp và liều lượng lớn. Nó có thể đóng vai trò kép là đóng rắn và pha loãng trong công thức vật liệu đóng hộp. Phản ứng tỏa nhiệt khi đóng rắn nhẹ nhàng và sản phẩm sau khi đóng rắn có các đặc tính tổng thể tuyệt vời.
    3.3 Chất xúc tiến đóng rắn
Vật liệu đổ khuôn epoxy anhydrit hai thành phần thường cần được gia nhiệt ở khoảng 140°C trong thời gian dài để đóng rắn. Điều kiện đóng rắn như vậy không chỉ gây lãng phí năng lượng mà còn làm cho các linh kiện và vỏ khung trong hầu hết các thiết bị điện tử trở nên không bền. Việc thêm các thành phần xúc tiến vào công thức có thể làm giảm nhiệt độ đóng rắn và rút ngắn thời gian đóng rắn một cách hiệu quả. Các chất xúc tiến thường được sử dụng bao gồm: benzyldiamine, DMP-30 và các amin bậc ba khác. Muối kim loại của các hợp chất imidazole và axit cacboxylic, chẳng hạn như 2-ethyl-4-methylimidazole, 2-methylimidazole, v.v., cũng có thể được sử dụng.  3.4 Chất liên kếtĐể tăng cường độ bám dính giữa silica và nhựa epoxy, cần thêm chất liên kết silane. Chất liên kết có thể cải thiện độ bám dính và khả năng chống ẩm của vật liệu. Các chất liên kết silane thường được sử dụng phù hợp với nhựa epoxy bao gồm glycidoxy, propyltrioxysilane (KH-560), anilinomethyltriethoxysilane, α-chloropropyltrimethoxysilane, α-mercaptopropyltrimethoxysilane, anilinomethyltrimethoxysilane, diethylenediaminopropyltrimethoxysilane, v.v.     3.5 Chất pha loãng phản ứngKhi chỉ sử dụng nhựa epoxy, độ nhớt sẽ tăng lên đáng kể sau khi thêm các chất độn vô cơ, điều này không thuận lợi cho việc thao tác và khử bọt. Thường cần phải thêm một lượng chất pha loãng nhất định để tăng tính lưu động và độ thấm, đồng thời kéo dài tuổi thọ. Chất pha loãng được chia thành chất hoạt tính và chất không hoạt tính. Chất pha loãng không hoạt tính không tham gia vào phản ứng đóng rắn. Nếu thêm quá nhiều, nó sẽ dễ làm tăng tỷ lệ co ngót của sản phẩm và làm giảm các tính chất cơ học và khả năng biến dạng nhiệt của sản phẩm. Sự tham gia của chất pha loãng hoạt tính vào phản ứng đóng rắn làm tăng độ nhớt của các chất phản ứng và ít ảnh hưởng đến các tính chất của sản phẩm đã đóng rắn. Chất pha loãng hoạt tính được sử dụng trong vật liệu đổ khuôn. Các chất thường được sử dụng là: n-butyl glycidyl ether, allyl glycidyl ether, diethylhexyl glycidyl ether và phenyl glycidyl ether.  3.6 Chất độnViệc bổ sung chất độn vào vật liệu đổ khuôn có tác động đáng kể đến việc cải thiện một số tính chất vật lý của sản phẩm nhựa epoxy và giảm chi phí. Việc bổ sung này không chỉ giúp giảm chi phí mà còn giảm hệ số giãn nở nhiệt và độ co ngót của sản phẩm sau khi đóng rắn, đồng thời tăng khả năng dẫn nhiệt. Các chất độn thường được sử dụng trong vật liệu đổ khuôn epoxy bao gồm silica, alumina, silicon nitride, boron nitride và các vật liệu khác. Silica được chia thành silica tinh thể, silica góc nung chảy và silica hình cầu. Trong số các vật liệu đổ khuôn dùng cho bao bì điện tử, silica hình cầu nung chảy được ưa chuộng hơn do yêu cầu của sản phẩm.  3.7 Chất khử bọtĐể giải quyết vấn đề bọt khí còn sót lại trên bề mặt vật liệu đóng gói dạng lỏng sau khi đóng rắn, có thể thêm chất khử bọt. Các chất nhũ hóa dầu silicon dạng nhũ tương thường được sử dụng.  3.8 Chất làm cứngCác chất làm tăng độ bền đóng vai trò quan trọng trong vật liệu đổ khuôn. Việc cải tiến độ bền của nhựa epoxy chủ yếu bằng cách thêm các chất làm tăng độ bền, chất hóa dẻo, v.v. Có hai loại chất làm tăng độ bền: hoạt tính và trơ. Chất làm tăng độ bền hoạt tính có thể tham gia phản ứng với nhựa epoxy để tăng độ nhớt của các chất phản ứng, do đó làm tăng độ bền của sản phẩm đã đóng rắn. Thông thường, cao su nitrile lỏng với chất kết thúc bằng nhóm carboxyl được lựa chọn để tạo thành "cấu trúc đảo" tăng cường trong hệ thống nhằm tăng độ bền va đập và khả năng chịu sốc nhiệt của vật liệu.      3.9 Các thành phần khácĐể đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và quy trình cụ thể của các bộ phận được đóng gói, các thành phần khác cũng có thể được thêm vào công thức. Ví dụ, chất chống cháy có thể cải thiện khả năng gia công của vật liệu; chất tạo màu được sử dụng để đáp ứng các yêu cầu về hình thức sản phẩm, v.v.

 

 4. Quy trình trồng cây vào chậu

Quá trình đổ khuôn bằng nhựa epoxy có hai phương pháp: thông thường và chân không. Hình 1 minh họa quy trình đổ khuôn chân không thủ công.  
   5. Câu hỏi thường gặp và giải đáp   5.1 Phóng điện, tia lửa điện hoặc sự cố giữa các đường dây
Do quy trình đổ khuôn không đúng cách, thiết bị sẽ phát sinh hiện tượng phóng điện, tia lửa điện giữa các dây hoặc sự cố trong quá trình hoạt động. Điều này là do đường kính dây cuộn cao áp của loại sản phẩm này rất nhỏ (thường chỉ 0.02mm~0.04mm), và vật liệu đổ khuôn không thể thấm hoàn toàn vào các vòng dây, dẫn đến các khe hở giữa các vòng dây. Vì hằng số điện môi của khoảng trống nhỏ hơn nhiều so với vật liệu epoxy đổ khuôn, nên sẽ tạo ra điện trường không đồng đều trong điều kiện điện áp cao thay đổi, gây ra hiện tượng phóng điện cục bộ, lão hóa và phân hủy vật liệu, dẫn đến hư hỏng cách điện. Về mặt quy trình, có hai nguyên nhân gây ra khe hở giữa các dây: (1) Độ chân không trong quá trình đổ khuôn không đủ cao, và không khí giữa các dây không thể được loại bỏ hoàn toàn, do đó vật liệu không thể được thấm hoàn toàn; (2) Nhiệt độ làm nóng sơ bộ sản phẩm trước khi đổ khuôn không đủ, và độ nhớt của vật liệu sản phẩm được đổ không thể giảm nhanh chóng, ảnh hưởng đến quá trình thấm. Đối với quy trình đổ khuôn thủ công hoặc trộn và khử khí trước rồi mới đổ khuôn chân không, nhiệt độ trộn và khử khí vật liệu cao, thời gian thao tác dài hoặc vượt quá thời hạn sử dụng của vật liệu, và sản phẩm không được đưa vào quá trình gia nhiệt và đóng rắn kịp thời sau khi đổ khuôn sẽ làm tăng độ nhớt của vật liệu và ảnh hưởng đến khả năng thấm hút của cuộn dây. Đối với vật liệu composite epoxy đẳng hướng nhiệt, nhiệt độ ban đầu càng cao thì độ nhớt càng nhỏ, và độ nhớt tăng nhanh hơn theo thời gian. Do đó, để đảm bảo vật liệu có khả năng thấm hút tốt vào cuộn dây, cần chú ý trong quá trình vận hành rằng hỗn hợp vật liệu đổ khuôn phải được duy trì trong phạm vi nhiệt độ thích hợp và được sử dụng trong thời gian quy định. Trước khi đổ khuôn, sản phẩm phải được gia nhiệt đến nhiệt độ quy định. Sau khi đổ khuôn, sản phẩm phải được đưa vào quá trình gia nhiệt và đóng rắn kịp thời. Độ chân không khi đổ khuôn phải đáp ứng các thông số kỹ thuật.      5.2 Các lỗ do co ngót, vết lõm cục bộ và vết nứt trên bề mặt thiết bịVật liệu đổ khuôn sẽ tạo ra hai loại co ngót trong quá trình gia nhiệt và đông cứng: co ngót hóa học trong quá trình chuyển pha từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn và co ngót vật lý trong quá trình làm nguội. Có hai quá trình biến đổi hóa học và co ngót trong quá trình đóng rắn: sự co ngót từ phản ứng liên kết ngang hóa học khi gia nhiệt sau khi đổ khuôn đến khi hình thành cấu trúc mạng lưới vi mô ban đầu được gọi là co ngót tiền đóng rắn dạng gel; sự co ngót từ dạng gel đến giai đoạn đóng rắn hoàn toàn được gọi là co ngót hậu đóng rắn. Lượng co ngót trong hai quá trình này là khác nhau. Trạng thái vật lý của quá trình trước thay đổi từ trạng thái lỏng sang cấu trúc mạng lưới. Sự tiêu thụ các nhóm phản ứng lớn hơn so với quá trình sau, và lượng co ngót thể tích cũng cao hơn so với quá trình sau. Nếu sản phẩm được đổ khuôn và đóng rắn ở nhiệt độ cao, hai giai đoạn của quá trình đóng rắn diễn ra quá gần nhau, và quá trình tiền đóng rắn dạng gel và hậu đóng rắn gần như hoàn thành đồng thời. Điều này không chỉ gây ra hiện tượng quá nhiệt và làm hỏng các linh kiện, mà còn gây ra ứng suất nội bộ lớn trong các bộ phận được đổ khuôn, dẫn đến các khuyết tật bên trong và bên ngoài của sản phẩm. Để thu được sản phẩm tốt, cần tập trung vào sự phù hợp giữa tốc độ đóng rắn của vật liệu đổ khuôn và điều kiện đóng rắn khi thiết kế công thức vật liệu đổ khuôn và xây dựng quy trình đóng rắn. Phương pháp thường được sử dụng là làm đông đặc trong các vùng nhiệt độ khác nhau tùy thuộc vào tính chất và công dụng của vật liệu đổ khuôn. Trong phạm vi nhiệt độ tiền đóng rắn, phản ứng đóng rắn của vật liệu đổ khuôn diễn ra chậm, nhiệt lượng phản ứng được giải phóng dần dần, độ nhớt của vật liệu tăng lên và thể tích co lại nhẹ nhàng. Ở giai đoạn này, vật liệu ở trạng thái lỏng, và sự co thể tích được thể hiện bằng mực chất lỏng giảm xuống cho đến khi đông đặc, điều này có thể loại bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong do co thể tích ở giai đoạn này. Nhiệt độ tăng lên nên nhẹ nhàng từ giai đoạn tiền đóng rắn dạng gel đến giai đoạn hậu đóng rắn. Sau khi đóng rắn, các bộ phận đã được đổ khuôn nên được làm nguội từ từ đồng bộ với thiết bị gia nhiệt để giảm và điều chỉnh sự phân bố ứng suất bên trong của sản phẩm theo nhiều cách nhằm tránh các lỗ co ngót, vết lõm và thậm chí là vết nứt trên bề mặt sản phẩm. Khi thiết kế các điều kiện đóng rắn cho vật liệu đổ khuôn, chúng ta cũng cần xem xét đến sự sắp xếp và độ đầy của các thành phần trong thiết bị đổ khuôn, cũng như kích thước, hình dạng sản phẩm và thể tích đổ khuôn đơn lẻ. Đối với thể tích đổ khuôn đơn lẻ có số lượng lớn các thành phần được nhúng, việc giảm nhiệt độ tiền đóng rắn của gel và kéo dài thời gian là hoàn toàn cần thiết.      5.3 Bề mặt sản phẩm đã đóng rắn kém chất lượng hoặc chưa đóng rắn hoàn toànCác hiện tượng như bề mặt sản phẩm sau khi đóng rắn kém hoặc đóng rắn không hoàn toàn chủ yếu liên quan đến quá trình đóng rắn. Các chuyên gia từ Hiệp hội Công nghiệp Nhựa Epoxy Trung Quốc cho biết, nguyên nhân chính là do thiết bị định lượng hoặc trộn bị lỗi và sai sót trong thao tác của nhân viên sản xuất; thành phần A bị kết tủa sau khi bảo quản lâu ngày và không được khuấy đều trước khi sử dụng, dẫn đến sự mất cân bằng tỷ lệ thực tế giữa nhựa và chất đóng rắn; thành phần B được bảo quản ngoài trời trong thời gian dài và không hút ẩm; các bộ phận được đổ khuôn không được đưa vào quá trình đóng rắn kịp thời trong mùa có độ ẩm cao, và bề mặt vật thể hấp thụ độ ẩm. Tóm lại, việc đạt được quy trình đổ khuôn và đóng rắn tốt thực sự là vấn đề đáng được quan tâm.  
  7. Công nghệ thi công keo dán chậu      2. Xử lý bề mặt
         
 
 
 
  8. Trường hợp quy trình đổ keo hai thành phần                    

9. Ba phương pháp đổ keo PCBA

1. Máy chiết rót keo bán tự động   Khi đổ keo vào sản phẩm, hãy đặt sản phẩm cạnh dây chuyền lắp ráp, dùng tay đặt sản phẩm dưới đầu phun keo, nhấn công tắc khởi động, máy sẽ tự động đổ keo và tự động dừng lại sau khi quá trình đổ keo hoàn tất. Sau đó, người vận hành đặt các sản phẩm đã được dán keo lên dây chuyền lắp ráp. Máy đổ keo bán tự động phù hợp với tất cả các loại sản phẩm PCBA, bất kể kích thước.
 
  2. Máy chiết rót keo tự động   Nếu chủ yếu là các sản phẩm nhỏ, phương pháp đổ keo cũng rất đơn giản. Đặt sản phẩm vào giá đỡ, sau đó đặt giá đỡ lên bàn máy đổ keo, nhấn nút khởi động, và máy sẽ bắt đầu đổ keo. Sau khi đổ keo xong, máy sẽ tự động dừng. Sau đó, người vận hành sẽ lấy giá đỡ ra khỏi bàn, rồi đặt một giá đỡ khác có sản phẩm đã được lắp đặt vào, nhấn nút khởi động, và chu trình này cứ thế tiếp diễn. Tất cả những gì người vận hành cần làm là đặt giá đỡ và nhấn nút khởi động.  
  3. Dây chuyền chiết rót keo hoàn toàn tự động   Đặt khuôn chứa sản phẩm lên dây chuyền sản xuất, máy sẽ tự động đổ keo và tự động đưa nguyên liệu vào lò nung, tiết kiệm nhân công và vận hành hiệu quả.

Trên đây là ba phương pháp chiết keo tự động. Việc sử dụng thiết bị chiết keo tự động có thể tiết kiệm nhân công hơn và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Tuyên bố miễn trừ trách nhiệm: Bài viết này được sao chép từ "Chip House", đơn vị ủng hộ việc bảo vệ quyền sở hữu trí tuệ. Vui lòng ghi rõ nguồn gốc và tác giả của bài viết. Nếu phát hiện bất kỳ sự vi phạm nào, vui lòng liên hệ với chúng tôi để gỡ bỏ.

Số điện thoại công ty: +86-0755-83044319
Số fax: +86-0755-83975897
Email: 1615456225@qq.com
QQ: 3518641314 Quản lý Li

QQ: 332496225 Quản lý Qiu

Địa chỉ: Phòng 809, Tòa nhà C, Tòa nhà Công nghệ Zhantao, Số 1079 Đại lộ Minzhi, Khu Longhua Mới, Thâm Quyến