1. 鉢植えとは何ですか？ポッティング（ポッティング）とは、ポリウレタン系ポッティング接着剤、シリコーン系ポッティング接着剤、エポキシ樹脂系ポッティング接着剤を、装置または手作業で電子部品や回路を備えたデバイスに流し込み、常温または加熱条件下で優れた性能を持つ熱硬化性ポリマー絶縁材料に固化させることにより、接着、封止、ポッティング、コーティング保護の目的を達成することを意味する。     2. 鉢植えの主な機能は何ですか？
ポッティングの主な機能は次のとおりです。1) 電子機器の完全性を強化し、衝撃、振動抵抗；2）内部部品と回路間の抵抗を改善する絶縁1) デバイスの小型化と軽量化に貢献する。2) 部品や回路の直接露出を避け、デバイス性能を向上させる。防水、防塵、防湿性能；5）熱伝達と熱伝導；
  3．3種類の植木鉢用接着剤の長所と短所は何ですか？        

1) エポキシ樹脂系ポッティング接着剤

エポキシ樹脂ポッティング接着剤のほとんどは硬質です。硬化後は石のように硬くなり、除去が困難です。優れた密閉機能を持ちますが、軟質のものもあります。通常の耐熱温度は約100℃、熱硬化時の耐熱温度は約150℃で、300℃を超える耐熱温度を持つものもあります。固定性、絶縁性、防水性、耐油性、防塵性、盗難防止性、耐腐食性、耐老化性、耐寒性、耐熱衝撃性などの特性があります。一般的なエポキシポッティング接着剤には、難燃性、熱伝導性、低粘度、耐高温性などがあります。

利点：硬質材料への密着性に優れ、耐高温性および電気絶縁性に優れ、操作が簡単で、硬化前後の安定性が非常に高く、様々な金属基材や多孔質基材への密着性に優れています。  欠点：耐寒性や耐熱性に弱く、温度変化による衝撃を受けるとひび割れが生じやすく、ひび割れから水蒸気が電子部品内部に浸入するため、耐湿性が低い。さらに、硬化後は硬度が高く脆いため、電子部品を損傷しやすい。ポッティング後は開封できず、修理性も低い。  適用範囲：エポキシ樹脂系ポッティング接着剤は製品の隙間に容易に浸透し、自動車やオートバイの点火装置、LED駆動電源、センサー、トロイダル変圧器、コンデンサ、トリガー、LED防水ライト、回路基板の機密性、絶縁性、防湿（防水）ポッティングなど、常温条件下で使用され、環境機械的特性に特別な要件がない小型から中型の電子部品のポッティングに適しています。  
   2) シリコン系ポッティンググルー
 

硬化後のシリコーン電子ポッティング用接着剤は、ほとんどが柔らかく弾力性があり、修復可能で、軟質接着剤と呼ばれ、接着力は劣ります。色は一般的に必要に応じて調整でき、透明、不透明、または着色できます。2液型シリコーンポッティング用接着剤が最も一般的です。このタイプの接着剤には、縮合型と付加剤型があります。一般的に、縮合型は部品やポッティング空洞への接着力が劣り、硬化プロセス中に揮発性の低分子物質を生成し、硬化後に大きな収縮が生じます。付加型（シリコーンゲルとも呼ばれる）は収縮が非常に小さく、硬化プロセス中に揮発性の低分子物質を生成せず、加熱して素早く硬化できます。  利点：耐老化性、耐候性、耐衝撃性に優れ、耐寒性、耐熱性にも優れ、幅広い動作温度範囲で使用できます。-60℃から200℃の温度範囲でひび割れなく弾性を維持でき、250℃で長時間使用できます。加熱硬化タイプは耐熱性が高く、電気特性と絶縁能力に優れ、エポキシ樹脂よりも絶縁特性が優れており、10,000Vを超える電圧に耐えることができます。ポッティング後、内部部品と回路間の絶縁を効果的に改善し、電子部品の安定性を向上させることができます。電子部品を腐食せず、硬化反応中に副生成物を生成しません。優れた再加工能力があり、密閉された部品を迅速かつ簡単に取り外して修理および交換できます。優れた熱伝導性があり、高エネルギーおよび難燃性があり、電子部品の放熱能力と安全係数を効果的に向上させます。低粘度で流動性に優れ、小さな隙間や部品の下にも浸透します。室温または加熱で硬化でき、自己消泡性に優れているため、使い勝手も良好です。硬化収縮率が小さく、防水性と耐震性にも優れています。
   

欠点：価格が高く、接着力も低い。

適用範囲：過酷な環境下で動作する様々な電子部品の封止に適しています。

シリコーン系電子部品用接着剤は、他の接着剤と比べてどのような利点がありますか？

アドバンテージ1：繊細な回路や電子部品を長期的に保護し、単純な構造や形状であろうと複雑な構造や形状であろうと、電子モジュールやデバイスを長期的に効果的に保護します。  アドバンテージ2：安定した誘電絶縁特性を持ち、環境汚染を防ぐ効果的なバリアとなります。硬化後は、幅広い温度・湿度範囲において衝撃や振動による応力を吸収する軟質エラストマーを形成します。  アドバンテージ3：様々な動作環境下でも本来の物理的・電気的特性を維持でき、オゾンや紫外線による劣化にも強く、化学的安定性にも優れている。

アドバンテージ4：封止後は洗浄や分解が容易になるため、電子部品の修理が可能となり、修理箇所に新しい封止用接着剤を再注入することができる。

3) ポリウレタン系ポッティンググルー

 

ポリウレタンポッティング接着剤は、PUポッティング接着剤とも呼ばれます。硬化後は、ほとんどが柔らかく弾力性があり、補修可能です。軟質接着剤とも呼ばれます。接着力はエポキシとシリコーンの中間です。耐熱性は平均的で、一般的に100℃を超えません。ポッティング後に気泡が多く発生します。ポッティング条件は真空下でなければなりません。接着力はエポキシとシリコーンの中間です。

利点：低温耐性に優れ、耐衝撃性能は3種類の中で最も優れています。低硬度、中程度の強度、良好な弾性、耐水性、耐カビ性、耐衝撃性、透明性といった特性を備えています。電気絶縁性と難燃性に優れ、電気部品を腐食させず、鋼、アルミニウム、銅、錫などの金属類、ゴム、プラスチック、木材などの材料に良好な接着性を示します。  欠点：耐熱性が低く、硬化後のコロイドの表面は滑らかではなく、靭性も低く、耐老化性や耐紫外線性も弱く、コロイドは変色しやすい。  適用範囲：発熱量の低い屋内用電気部品の封止に適しています。設置・調整済みの電子部品や回路を振動、腐食、湿気、埃から保護します。電子部品や電気部品の防湿・防食処理に最適な封止材です。  
    4．鉢植え用資材を選ぶ際に考慮すべき点は何ですか？   1) ポッティング後の性能要件：動作温度、高温と低温の交互変化条件、部品の内部応力条件、屋外使用か屋内使用か、応力条件、難燃性や熱伝導性が要求されるかどうか、色の要件など。2) 鉢植え工程：手動か自動か、室温か加熱か、完全硬化時間、混合後の接着剤の固化時間など。3）費用ポッティング材の割合は大きく異なります。材料の販売価格だけを見るのではなく、ポッティング後の実際のコストを見る必要があります。ポッティングに使用される接着剤は、機能によって熱伝導性ポッティング接着剤、接着性ポッティング接着剤、防水性ポッティング接着剤に分類され、材料によってポリウレタンポッティング接着剤、シリコーンポッティング接着剤、エポキシ樹脂ポッティング接着剤に分類されます。軟質接着剤と硬質接着剤の選択に関しては、どちらも使用可能です。ポッティングと防水絶縁の場合、高温耐性と熱伝導性が必要な場合はシリコーン軟質接着剤の使用が推奨されます。低温耐性が必要な場合はポリウレタン軟質接着剤の使用が推奨されます。要件がない場合は、エポキシ硬質接着剤の使用が推奨されます。エポキシ硬質接着剤はシリコーンよりも硬化が速いためです。エポキシ樹脂ポッティング接着剤は用途が広く、技術要件も多岐にわたり、種類も豊富です。硬化条件から、常温硬化と加熱硬化の2つのカテゴリに分類でき、剤形から、2成分と1成分の2つのカテゴリに分類できます。さらに、室温硬化型エポキシ系ポッティング接着剤は一般的に二液性です。利点は、ポッティング後に加熱することなく硬化できるため、特別な設備を必要としないことです。要求される条件は厳しくなく、使いやすいのも利点です。欠点は、接着剤混合物の作動粘度が高く、含浸性が悪く、ポットライフが短く、硬化後の耐熱性や電気特性があまり高くないことです。一般的には、低電圧電子機器のポッティングや、加熱硬化が適さない状況で使用されます。  
   5. ポッティング工程ポッティング製品の品質は、主に製品設計、部品選定、組み立て、および使用されるポッティング材料に密接に関係しています。ポッティング工程も無視できない要素です。エポキシポッティングには、通常ポッティングと真空ポッティングの2つの工程があります。  エポキシ樹脂やアミン系室温硬化型封止材は、一般的に低電圧電気機器に使用され、通常の封止がよく用いられる。。   高電圧電子機器の封止には、一般的にエポキシ樹脂や酸無水物を用いた熱硬化型封止材が使用され、真空封止プロセスがよく用いられる。現在一般的なものとしては、手動真空ポッティング(NAIST) と機械式真空ポッティング機械的真空ポッティングには2つの方法があり、A成分とB成分を最初に混合して脱ガスしてからポッティングする方法と、それぞれを別々に脱ガスしてから混合してポッティングする方法の2つに分けられます。操作方法は3種類あります。第１のタイプ：一成分電子ポッティング接着剤、直接使用でき、直接叩いたり注いだりできます。第２のタイプ：二成分凝縮型電子ポッティング接着剤、硬化剤2～3％またはその他の割合、攪拌-真空引き、脱気-注入。第３のタイプ：付加型電子ポッティング接着剤、硬化剤1：1、10：1。プロセスフローは次のとおりです。（１）手動真空ポッティング工程 （２）機械式真空ポッティング工程 １）計量：成分Aと成分B（硬化剤）を正確に計量する。 ２）混合：成分を混合する。 ３）脱気：自然脱気と真空脱気。 ４）充填：接着剤は作業時間内に注入しないと、レベリングに影響する。 ５）硬化：加熱または室温での硬化。ポッティングされた製品は室温で硬化される。初期硬化後、次の工程に進むことができる。完全硬化には８〜２４時間かかる。夏場の気温が高いときは硬化が速く、冬場の気温が低いときは硬化が遅くなる。  （３）注記：a. ポッティングする製品の表面は、ポッティング前に必ず洗浄してください。b. 計量する前に、成分AとBを十分に均一に攪拌し、底に沈んだ顔料（または充填剤）が接着剤液中に分散するようにしてください。c. プライマーをゴムに直接混ぜることはできません。プライマーを先に使用し、プライマーが乾燥してからゴムをポッティングに使用してください。d. ゴムの硬化速度は温度と一定の関係があります。低温では硬化が遅くなります。一方、機械式真空ポッティングは、設備投資と維持費が高額になりますが、製品の一貫性と信頼性の点で手動真空ポッティングプロセスよりもはるかに優れています。ポッティング方法に関係なく、設定されたプロセス条件を厳密に遵守しないと、満足のいく製品を得ることが難しくなります。

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  6. 鉢植え製品の一般的な問題と原因の分析    （１）部分放電の開始電圧が低く、線間に火花や絶縁破壊が発生する。テレビ、モニター、出力トランス、自動車やバイクの点火装置などの高電圧電子製品では、不適切なポッティング処理が原因で、動作中に部分放電（アーク）、火花、線間の絶縁破壊が発生することがよくあります。これは、これらの製品の高電圧コイルの直径が非常に小さく、一般的にはわずか0.02～0.04mmであるため、ポッティング材がコイルの巻線に完全に浸透できず、コイルの巻線間に隙間が残るためです。空隙の誘電率はエポキシ封止材の誘電率よりもはるかに小さいため、高電圧が交互に印加されると、不均一な電界が発生し、界面で部分放電が生じ、材料の劣化や分解、絶縁損傷を引き起こします。   プロセス的な観点から見ると、ライン間にギャップが生じる理由は2つあります。
1) ポッティング中の真空度が十分ではなく、空気が完全に除去されないため、材料が完全に浸透しない。 
？2）ポッティング前の接着剤または製品の予熱温度が不十分で、粘度が速やかに低下しないため、含浸に影響します。 手動ポッティングまたは混合および脱気を先に行い、その後真空ポッティングを行うプロセスでは、材料の混合および脱気温度が高く、作業時間が長いか、材料のポットライフを超え、ポッティング後に製品が適時に加熱および硬化プロセスに入らないと、材料の粘度が増加し、コイルの含浸に影響します。従来、関連専門家によると、熱硬化エポキシポッティング材料複合材料の初期温度が高いほど粘度は小さくなります。時間が経つにつれて、粘度はより急速に増加します。したがって、材料がコイルに良好に含浸されるようにするには、作業中に次の点に注意する必要があります。1) ポッティング材料の混合物は、所定の温度範囲内に維持し、適用期間内に使用する必要があります。2) ポッティング前に、製品は指定された温度まで加熱する必要があります。ポッティング後、製品は適時に加熱および硬化プロセスに入らなければなりません。3) ポッティングの真空度は、技術仕様を満たす必要があります。  
（２）ポッティング部品の表面に収縮穴、局所的な凹み、亀裂が生じる。加熱および凝固過程において、ポッティング材料は、液体から固体への相変化時の化学収縮と冷却過程時の物理収縮という２種類の収縮を起こす。さらなる分析の結果、硬化過程において化学変化と収縮という2つのプロセスが存在することが明らかになった。 ポッティング後の加熱による化学架橋反応から、微細ネットワーク構造の初期形成によって引き起こされる収縮までを、ゲルプレキュアリング収縮と呼ぶ。 ゲル状から完全硬化状態に至るまでに生じる収縮を、後硬化収縮と呼ぶ。 これら2つの工程における収縮量は異なる。 前者が液体状態からネットワーク構造に変化する過程では、物理状態が急激に変化し、反応性基の消費量は後者よりも多く、体積収縮量も後者よりも大きい。 ゲル前硬化段階（75℃/3時間）におけるエポキシ基の消失は、後硬化段階（110℃/3時間）における消失よりも大きい。 示差熱分析の結果もこれを裏付けている。 750℃で3時間処理した後の試料の硬化度は53%である。 鉢植え製品に高温硬化を採用する場合、硬化プロセスの2つの段階が近すぎるため、ゲルの前硬化と後硬化がほぼ同時に完了してしまう。 これは、過剰な発熱ピークを引き起こして部品を損傷するだけでなく、封止された部品に大きな内部応力を発生させ、製品の内部および外観に欠陥を引き起こす可能性があります。 良質な製品を得るためには、ポッティング材の硬化速度のマッチングに注力する必要があります（ ポッティング材の配合設計および硬化プロセスの策定において、A化合物とB化合物のゲル化時間、および硬化条件を考慮する。 一般的に用いられる方法は、鉢植え材の特性や用途に応じて、異なる温度帯で段階的に硬化させるプロセスである。 専門家によると、カラーテレビ出力トランスのポッティングは、異なる温度ゾーンに分割された硬化手順と製品内部の発熱曲線に基づいて行われる。 ゲル状予備硬化温度範囲では、ポッティング材の硬化反応はゆっくりと進行し、反応熱が徐々に放出され、材料の粘度が増加し、体積が緩やかに収縮する。 この段階では、材料は流動状態にあり、体積収縮は液面の低下として現れ、ゲル化するまで続きます。ゲル化によって、この段階での体積収縮による内部応力を完全に解消することができます。 ゲルのプレキュアリング段階からポストキュアリング段階まで、温度上昇は緩やかであるべきです。 硬化が完了したら、封止された部品は加熱装置と同期してゆっくりと冷却し、製品内部の応力分布を様々な面から低減・調整することで、製品表面の収縮穴、凹み、​​さらには亀裂の発生を防ぐ必要があります。 鉢植え材の養生条件を策定する際には、鉢植え製品に埋め込まれた成分の配置と充填率、製品のサイズ、形状、および個々の鉢植えの容量も考慮に入れる必要がある。 多数の埋め込み部品を含む単一のポッティング容量の場合、ゲルの予備硬化温度を適切に下げ、時間を延長することが絶対に必要です。
（３）硬化製品の表面不良や部分的な硬化不良は、主に硬化プロセスに関係しています。主な理由は次のとおりです。
1) 計測機器または混合機器の故障、製造担当者の操作ミス。
2) 成分Aは長期間保管すると沈殿し、使用前に十分に均一に攪拌されないため、樹脂と硬化剤の実際の比率に不均衡が生じる。
3) 成分Bは、長期間屋外に保管すると吸湿により効果を失います。4) 湿度の高い季節には、鉢植え部品が適時に硬化プロセスに入らず、対象物の表面が吸湿します。
つまり、良質な鉢植え製品を得るためには、鉢植えと乾燥の工程は、確かに非常に注意を払うべき問題である。  
  電子機器用接着剤充填に関するよくある質問  

1) 電子機器用封止接着剤が汚染されて固まらない場合、どのように解決すればよいですか？

シリコーン中毒は、一般的に付加型電子部品用封止接着剤で発生します。中毒が発生すると、シリコーンは硬化しなくなります。したがって、付加型封止接着剤を使用する際は、リン、硫黄、窒素を含む有機化合物との接触を避けるか、ポリウレタン、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、室温硬化型シリコーンゴムなどの製品を付加型シリコーンと併用して、中毒や硬化不良を防ぐ必要があります。

2) 誤って付着してしまった電子機器用接着剤を落とすには、何を使えば良いですか？

一般的に使用されるシリコン洗浄剤には、アルコール、アセトン、酒類などがあります。使用する前に必ず希釈してください。

3) 冬季に電子機器用接着剤が乾燥しない場合はどうすればよいですか？

冬季は気温が非常に低いため、電子部品用封止接着剤は混合後、固化が非常に遅く、場合によっては長時間固化しないことがあります。そのため、硬化温度を上げて、接着剤を充填した製品を25℃のオーブンに入れて固化させることができます。  
  エポキシ樹脂ポッティング材、その製造工程、およびよくある問題点
  1. 電子パッケージング技術分野では、2つの大きな変化がありました。最初の変化は1970年代前半に起こり、ピン挿入実装技術（DIPなど）から四面フラットパッケージ表面実装技術（QFPなど）への移行が特徴でした。2番目の変化は1990年代半ばに起こり、はんだボールアレイとBGAタイプのパッケージの出現が特徴でした。対応する表面実装技術と半導体集積回路技術は共に21世紀に入りました。技術の発展に伴い、直接チップボンディング、カプセル化プラスチックボールアレイ（CD-PBGA）、フリップチッププラスチックボールアレイ（Fc-PBGA）、チップスケールパッケージング（CSP）、マルチチップコンポーネント（MCM）など、多くの新しいパッケージング技術とパッケージング形態が登場しました。これらのパッケージのかなりの部分は、液体エポキシ材料パッケージング技術を使用しています。ポッティングとは、電子部品と回路を備えたデバイスに液体エポキシ樹脂化合物を機械的または手動で注入し、常温または加熱条件下で固化させて、優れた性能を持つ熱等方性ポリマー絶縁材料にするプロセスです。  
  2. 製品性能要件     ポッティング材は、以下の基本要件を満たす必要があります。優れた性能、長いポットライフ、大量自動生産ライン操作への適合性。低粘度、強力な含浸性、部品とライン間の充填が可能であること。ポッティングおよび硬化プロセス中に、充填剤などの粉末成分の沈降が少なく、層状化しないこと。硬化時の発熱ピークが低く、硬化収縮が小さいこと。硬化後の製品は、優れた電気的および機械的特性、良好な耐熱性、さまざまな材料への良好な接着性、低い吸水率、低い線膨張係数を有すること。場合によっては、ポッティング材は、難燃性、耐候性、熱伝導性、および高温および低温の変動に対する耐性も必要とされます。特定の半導体パッケージでは、材料がチップと基板に直接接触する必要があるため、上記の要件を満たすことに加えて、製品はチップ実装材料と同じ純度である必要があります。フリップチップのポッティングでは、チップと基板間のギャップが非常に小さいため、ポッティング材の粘度は極めて低い必要があります。チップとパッケージ材料間の応力を低減するためには、パッケージ材料の弾性率が高すぎないようにする必要がある。また、界面からの水分浸透を防ぐためには、パッケージ材料はチップおよび基板との良好な接着性を備えている必要がある。  
  3．鉢植え用材料の主な構成要素と機能ポッティング材の機能は、電子機器の完全性を強化し、外部からの衝撃や振動に対する耐性を向上させること、内部部品と回路間の絶縁性を向上させ、機器の小型化と軽量化に貢献すること、部品や回路が直接露出するのを防ぎ、機器の防水性と防湿性を向上させることです。エポキシ樹脂ポッティング材は、樹脂、硬化剤、強化剤、充填剤などからなる多成分複合システムです。システムの粘度、反応性、耐用年数、発熱量などは、配合、プロセス、鋳造サイズ、構造などに関して総合的に設計し、総合的なバランスを実現する必要があります。  3.1 エポキシ樹脂エポキシ樹脂封止材には、一般的に低粘度でエポキシ価の高い低分子量液状ビスフェノールA型エポキシ樹脂が使用されます。よく使用されるのは、E-54、E-51、E-44、E-42などです。フリップチップアンダーフィル封止では、チップと基板間の隙間が小さいため、液状封止材には極めて低い粘度が求められます。そのため、ビスフェノールA型エポキシ樹脂だけでは製品要件を満たすことができません。製品粘度を下げ、製品性能要件を満たすために、低粘度ビスフェノールF型エポキシ樹脂、グリシジルエステル樹脂、耐熱性、電気絶縁性、耐候性に優れた環状エポキシ樹脂などを添加する複合樹脂を使用できます。なお、環状エポキシ樹脂自体も反応性希釈剤として機能します。      3.2 硬化剤
硬化剤はエポキシ樹脂系封止材の配合において重要な成分であり、硬化後の製品の性能は硬化剤の構造に大きく左右される。
（１）室温硬化の場合、一般的に脂肪族ポリアミンが硬化剤として用いられる。しかしながら、この種の硬化剤は、硬化中および使用中に毒性が高く、刺激性があり、発熱性があり、酸化しやすい。そのため、ポリアミンのアミン基上の活性水素を利用して、部分的にエポキシ基と合成してヒドロキシアルキル化を行い、部分的にアクリロニトリルと合成してシアノエチル化を行うなど、ポリアミンを改質する必要がある。この改質された硬化剤は、低粘度、低毒性、低融点、室温硬化性、一定の靭性といった総合的な改質効果を実現できる。
（２）無水物硬化剤は、二成分熱硬化型エポキシポッティング材にとって最も重要な硬化剤である。一般的に使用される硬化剤には、液状メチルテトラヒドロフタル酸無水物、液状メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、およびヘキサヒドロフタル酸無水物などがある。
酸無水物、メチルナジク酸無水物など。このタイプの硬化剤は低粘度で、使用量が多いのが特徴です。鉢植え材料の配合において、硬化剤と希釈剤の二重の役割を果たすことができます。硬化時の発熱は穏やかで、硬化後の製品は優れた総合特性を備えています。
    3.3 硬化促進剤
二液性エポキシ無水物封止材は、一般的に硬化させるために約140℃で長時間加熱する必要があります。このような硬化条件はエネルギーの無駄遣いになるだけでなく、ほとんどの電子機器の部品や筐体を劣化させてしまいます。配合に促進剤を添加することで、硬化温度を効果的に下げ、硬化時間を短縮できます。一般的に使用される促進剤には、ベンジルジアミン、DMP-30、その他の第三級アミンなどがあります。2-エチル-4-メチルイミダゾール、2-メチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物やカルボン酸の金属塩も使用できます。  3.4 カップリング剤シリカとエポキシ樹脂の接着性を向上させるには、シランカップリング剤を添加する必要があります。カップリング剤は、材料の接着性と耐湿性を向上させることができます。エポキシ樹脂に適した一般的なシランカップリング剤としては、グリシドキシシラン、プロピルトリオキシシラン（KH-560）、アニリノメチルトリエトキシシラン、α-クロロプロピルトリメトキシシラン、α-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ジエチレンジアミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられます。     3.5 反応性希釈剤エポキシ樹脂を単独で使用する場合、無機充填剤を添加すると粘度が著しく上昇し、操作性や消泡性が損なわれます。流動性や浸透性を高め、耐用年数を延ばすために、一定量の希釈剤を添加する必要がある場合がよくあります。希釈剤は活性希釈剤と不活性希釈剤に分けられます。不活性希釈剤は硬化反応に関与しません。添加量が多すぎると、製品の収縮率が高くなり、製品の機械的特性や熱変形が悪化しやすくなります。反応性希釈剤は硬化反応に関与し、反応物の粘度を高めますが、硬化製品の特性への影響はほとんどありません。反応性希釈剤はポッティング材に使用されます。一般的に使用されるものとしては、n-ブチルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ジエチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテルなどがあります。  3.6 フィラーポッティング材に充填剤を添加すると、エポキシ樹脂製品の特定の物性を改善し、コストを削減する上で大きな効果があります。充填剤の添加は、コスト削減だけでなく、硬化製品の熱膨張係数と収縮率を低減し、熱伝導率を高める効果もあります。エポキシポッティング材に一般的に使用される充填剤には、シリカ、アルミナ、窒化ケイ素、窒化ホウ素などがあります。シリカは、結晶性シリカ、溶融角型シリカ、球状シリカに分類されます。電子機器パッケージング用ポッティング材の中では、製品要件から溶融球状シリカが好まれています。  3.7 消泡剤硬化後の液体包装材表面に気泡が残る問題を解決するために、消泡剤を添加することができる。乳化シリコーンオイル乳化剤が一般的に使用される。  3.8 強化剤ポッティング材において、強化剤は重要な役割を果たします。エポキシ樹脂の強化改質は、主に強化剤や可塑剤などを添加することで靭性を向上させます。強化剤には活性強化剤と不活性強化剤の2種類があります。活性強化剤はエポキシ樹脂との反応に関与し、反応物の粘度を高めることで、硬化生成物の靭性を向上させます。一般的に、カルボキシル末端剤を含む液状ニトリルゴムが選択され、系内に強化された「島状構造」を形成することで、材料の耐衝撃性および耐熱衝撃性を向上させます。      3.9 その他のコンポーネントポッティング部品の特定の技術的およびプロセス上の要件を満たすために、配合に他の成分を追加することもできます。例えば、難燃剤は材料の加工性を向上させ、着色剤は製品の外観要件を満たすために使用されます。

 

 4. ポッティング工程

エポキシ樹脂ポッティングには、通常プロセスと真空プロセスの2種類があります。図1は、手動真空ポッティングのプロセスフローを示しています。  
   5. よくある質問とその解決策   5.1 配線間の放電、火花放電または絶縁破壊
ポッティング工程が不適切であるため、デバイスは動作中に放電、ワイヤ間の火花放電、または絶縁破壊を起こします。これは、このタイプの製品の高電圧コイルワイヤの直径が非常に小さい（一般的にわずか0.02mm～0.04mm）ため、ポッティング材が巻線に完全に浸透できず、コイルの巻線間に隙間が生じるためです。空隙の誘電率はエポキシポッティング材の誘電率よりもはるかに小さいため、高電圧が交互に印加されると不均一な電界が発生し、部分放電、材料の劣化および分解を引き起こし、絶縁損傷を引き起こします。工程の観点から、線間に隙間が生じる理由は2つあります。（1）ポッティング中の真空度が十分ではなく、線間の空気を完全に除去できないため、材料が完全に含浸されない。（2）ポッティング前の製品の予熱温度が不十分で、注入された製品材料の粘度が急速に低下せず、含浸に影響する。手動ポッティング、または最初に混合および脱気してから真空ポッティングを行うプロセスでは、材料の混合および脱気温度が高い場合、操作時間が長い場合、または材料のポットライフを超える場合、およびポッティング後に製品が適時に加熱および硬化プロセスに入らない場合、材料の粘度が増加し、コイルの含浸に影響します。熱等方性エポキシポッティング材料複合材の場合、初期温度が高いほど粘度は小さくなり、時間の経過とともに粘度がより急速に増加します。したがって、材料がコイルに良好に含浸されるようにするには、操作中にポッティング材料の混合物を適切な温度範囲内に維持し、適用期間内に使用するように注意する必要があります。ポッティング前に、製品は指定された温度まで加熱する必要があります。ポッティング後は、適時に加熱および硬化プロセスに入らなければなりません。ポッティング真空は技術仕様を満たさなければなりません。      5.2 デバイス表面の収縮空洞、局所的なへこみ、および亀裂ポッティング材は、加熱および固化プロセス中に2種類の収縮を起こします。液体から固体への相変化に伴う化学収縮と、冷却に伴う物理収縮です。硬化プロセス中の化学変化と収縮には2つのプロセスがあります。ポッティング後の加熱化学架橋反応から微細ネットワーク構造の初期形成までの収縮はゲル前硬化収縮と呼ばれ、ゲルから完全硬化段階までの収縮は後硬化収縮と呼ばれます。これら2つのプロセスの収縮量は異なります。前者の物理状態は液体状態からネットワーク構造に変化します。反応性基の消費量は後者よりも多く、体積収縮量も後者よりも大きくなります。ポッティングされた製品を高温で硬化すると、硬化プロセスの2つの段階が近すぎて、ゲル前硬化と後硬化がほぼ同時に完了します。これは、過度の熱ピークを引き起こして部品を損傷するだけでなく、ポッティングされた部品に大きな内部応力を発生させ、製品の内外の欠陥を引き起こします。良質な製品を得るためには、ポッティング材の配合設計や硬化工程の策定において、ポッティング材の硬化速度と硬化条件の適合性に重点を置く必要があります。一般的に用いられる方法は、ポッティング材の特性や用途に応じて、異なる温度帯で硬化させることです。予備硬化温度範囲では、ポッティング材の硬化反応はゆっくりと進行し、反応熱が徐々に放出され、材料の粘度が増加して体積が緩やかに収縮します。この段階では、材料は流動状態にあり、体積収縮は液面が低下して固化するまで現れ、この段階で体積収縮による内部応力を完全に除去することができます。ゲル予備硬化から後硬化段階にかけては、温度上昇は緩やかにする必要があります。硬化後、ポッティングされた部品は加熱装置と同期してゆっくりと冷却し、製品の内部応力分布を様々な方法で低減・調整することで、製品表面の収縮穴、へこみ、さらには亀裂の発生を防ぐ必要があります。ポッティング材の硬化条件を策定する際には、ポッティング装置内の構成要素の配置と充填率、製品のサイズ、形状、および単一のポッティング容量も考慮する必要があります。多数の構成要素が埋め込まれた単一のポッティング容量の場合、ゲルの予備硬化温度を適切に下げ、時間を延長することが不可欠です。      5.3 硬化製品の表面状態が悪い、または部分的に硬化していない硬化製品の表面不良や部分的な未硬化といった現象も、ほとんどが硬化工程に関係しています。中国エポキシ樹脂工業協会の専門家によると、主な原因は計量装置や混合装置の故障、製造担当者の操作ミス、A液が長期間保管された後に沈殿し、使用前に十分に攪拌されなかったために樹脂と硬化剤の実際の比率が不均衡になったこと、B液が長期間屋外に保管され、吸湿が不十分だったこと、高湿度の時期にポッティング部品が適時に硬化工程に入らず、対象物の表面が吸湿したことなどが挙げられます。要するに、良好なポッティングと硬化工程を実現することは、確かに非常に重要な課題です。  
  7. ポッティング接着剤施工技術      2。 表面処理
         
 
 
 
  8. 二成分接着剤充填プロセスの事例                    

9. PCBA接着剤充填の3つの方法

1. 半自動接着剤充填機   製品に接着剤を充填する際は、組立ラインの横に製品を置き、接着剤吐出口の下に手動で製品を置き、スタートスイッチを押します。すると機械が自動的に接着剤を充填し、充填が完了すると自動的に停止します。その後、作業者は接着剤を充填した製品を組立ラインに載せます。この半自動接着剤充填機は、サイズを問わず、あらゆる種類のPCBA製品に適しています。
 
  2. 自動接着剤充填機   小型製品がほとんどの場合、接着剤充填方法も非常に簡単です。製品を治具にセットし、その治具を接着剤充填機のテーブルに置き、スタートボタンを押すと、機械が接着剤の充填を開始します。すべての接着剤充填が完了すると、自動的に停止します。その後、作業者はテーブルから治具を取り外し、製品をセットした別の治具をセットしてスタートボタンを押し、このサイクルを繰り返します。作業者は治具をセットしてスタートボタンを押すだけで済みます。  
  3. 全自動接着剤充填ライン   製品が入った治具を搬送ラインに置くと、機械が自動的に接着剤を充填し、材料を自動的にオーブンに供給してオーブンを通過させるため、労力を節約し、効率的に作業できます。

上記は、自動接着剤充填の3つの方法です。自動接着剤充填装置を使用することで、より省力化と生産効率の向上を実現できます。

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